Zeeman en Inther Group bereiken laatste fase van automatiseringsproject
Foto: Inther / Zeeman
In 2018 startte Zeeman een ambitieus traject om zijn bestaande logistieke operatie te moderniseren. De retailer wilde afscheid nemen van het verouderde, handmatige sorteersysteem en overstappen op een toekomstbestendig, geautomatiseerd concept, dat naadloos kon meegroeien met de retailambities van de organisatie. Samen met Inther, die als hoofdintegrator in het meerjarenproject optreedt, werd een totaaloplossing ontwikkeld die focust op efficiëntie, ergonomie en schaalbaarheid.
Belangrijk uitgangspunt was het verbeteren van de vulgraad van rolcontainers en de beladingsgraad van vrachtwagens, het vergroten van de flexibiliteit in SKU-aanbod, en het mogelijk maken van just-in-time belevering naar nu meer dan 1.400 winkels in Europa. Daarnaast vormden ook betere ergonomie en duurzaamheid in het magazijn een doelstelling. Een extra complexiteit was dat dit alles plaatsvond in een brownfield situatie: het bestaande pand in het Nederlandse Alphen aan den Rijn bleef tijdens de hele ombouw operationeel.
Inther had als hoofdintegrator niet alleen de verantwoordelijkheid voor het ontwerp, de systeemselectie, de integratie en de realisatie van de gekozen oplossing, maar ook voor het verbinden van alle schakels in het geheel.
Er werd gekozen voor een volledig geautomatiseerd systeemconcept, gebaseerd op realistische data-analyse en een modulaire aanpak. Kern van het systeem is een shuttle-opslag met 6 AS/RS gangen, waarbij iedere doos individueel benaderbaar is. Dankzij verschillende opslagpatronen kan een grote variëteit aan doosmaten direct worden opgeslagen. Daardoor zijn SKU-limieten verleden tijd en kan elke orderlijn exact worden gepositioneerd voor optimale containervervulling. Dat levert maximale flexibiliteit op en maakt het mogelijk bestellingen op doosniveau te optimaliseren voor belading en verzending.
Het systeem is volledig geïntegreerd met zowel Inther ILC als externe software. Het resultaat is een flexibel shuttlesysteem dat Zeeman in staat stelt alle inkomende en uitgaande goederenstromen efficiënt te beheren:
- Crossdock-flow: OEM-dozen gaan direct vanuit de container het systeem in; 2. Voorraadartikelen: gedepalletiseerd, gebufferd en via de shuttle verwerkt;
- Orderpickgoederen: gepickt via Pick-to-Light en daarna direct naar de shuttle.
Alle dozen – gepickt of niet – passeren het shuttlesysteem. Dat vormt de centrale ruggengraat van de operatie. Die dozen worden – ongeacht hun herkomst – automatisch in de shuttle opgeslagen en intelligent geordend (re-shuffling) om op het juiste moment in de juiste volgorde klaar te worden verwerkt en in rolcontainers gestapeld, met behulp van de Inther ILC software en algoritme-ondersteunde belading, wat essentieel is voor een optimale vulgraad.
Inther Group begeleidde niet alleen het ontwerp, de realisatie en de implementatie van het systeem, maar nam ook een leidende rol in het service- en onderhoudstraject. Samen met Zeeman werden onderhoudsplannen opgesteld, reserveonderdelen getest en SLA’s afgestemd op de realiteit van de operatie.
Inmiddels draait het systeem stabiel en wordt er dagelijks gewerkt aan verdere verfijning op basis van realtime data. Het project kende een doorlooptijd van meerdere jaren, met fases van analyse, ontwerpvalidatie, realisatie en optimalisering. Na de afronding beschikt Zeeman over een systeem dat volledig schaalbaar is, losstaat van artikelstructuren, en zonder SKU-limieten kan opereren. Dagelijks worden tienduizenden dozen verwerkt voor de belevering van meer dan 1.400 winkels. De hele operatie – van ontvangst tot verzending – is toekomstbestendig en gericht op flexibiliteit, snelheid en optimalisering van de vulgraad.
