Mexicaanse snacks op snelheid

Sinds de oprichting van Poco Loco, 23 jaar geleden, groeit de organisatie gestaag (zie extra). De overname door de Paulig Group in 2010 heeft de organisatie in een nog hogere versnelling gebracht.
Rogier Verkarre: “Na de overname zijn we nog meer gaan nadenken over onze strategie. Waar zijn we goed in en waar is verbetering mogelijk? Hoe willen we in de toekomst verder groeien en hoe past dat binnen de groep?”

Een van de ambities die naar boven kwam, was sneller te groeien dan de Texmex-markt. Om die reden heeft de Paulig Group sterk in het productieapparaat geïnvesteerd. Sinds de overname zijn er elk jaar één à twee productielijnen bijgekomen. De omzetstijging is navenant. In 2011 draaide Poco Loco een omzet van 160 miljoen euro, vorig jaar werd op ruim 250 miljoen euro afgeklokt.

Uiteraard moeten ook de logistieke operaties het hoge tempo kunnen volgen. “Al snel was duidelijk dat op dat vlak verandering nodig was om ons op de toekomst voor te bereiden. In onze business zijn een efficiënte opslag en distributie nog belangrijker dan in veel andere sectoren. Wij maken immers lichte en volumineuze producten met een lage waarde-intensiteit, wat maakt dat logistiek een groot deel van onze kosten vormt”, vertelt Rogier Verkarre. “Vroeger besteedden we al onze logistieke activiteiten uit. Een groot probleem was dat onze voorraad verspreid lag over tal van locaties, die uitgebaat werden door een logistieke dienstverlener.”

Logistiek heft in eigen handen

Om de logistieke behoeften en mogelijkheden in kaart te brengen, deed Poco Loco een beroep op consultancy bureau Logflow. “Onze managing director, Peter De Nolf, had positieve ervaringen met Logflow binnen het vorige bedrijf waar hij werkzaam was. Toen duidelijk was dat we deze oefening niet alleen konden doen, heeft hij Logflow hier geïntroduceerd”, klinkt het.

Een van de eerst vragen binnen de studie was of Poco Loco zijn distributie zou blijven outsourcen of beter zelf zou doen. Uit de netwerkoefening bleek dat het voordeel om op dezelfde locatie te kunnen produceren en opslaan – en bijgevolg ook om op één locatie te kunnen groeien – groter was dan de voordelen die lokale magazijnen dichter bij de eindklant zouden bieden. Daarnaast werd duidelijk dat het het heft in eigen handen nemen voor Poco Loco de beste oplossing was om meer vat op de logistieke organisatie te krijgen.

Op basis van de conclusies van de ‘make-or-buy’-oefening besloot Poco Loco zijn distributiecentrum te vestigen naast zijn grootste productiemagazijn in Roeselare, op de Rumbeeksegravier.
R. Verkarre: “Daar lag nog een zevental hectare braak. Niet alleen konden we er het distributiemagazijn neerplanten dat we nodig hadden, we hebben er nog 3,5 hectare over om in een later stadium een productiegebouw te zetten dat het huidige evenaart. Wel hebben we er enige tijd over gedaan om die grond in handen te krijgen. We zouden er namelijk naast een windmolen moeten bouwen en dus werd eerst onderzocht welke impact ons gebouw zou hebben. Dat onderzoek heeft voeten in de aarde gehad, maar toen er maar 1% rendementsverlies op een van de molens binnen het park bleek te zijn, is alles gelukkig in een stroomversnelling geraakt.”

Bewuste keuze voor automatisch hoogbouwmagazijn

Binnen de studie heeft Logflow voor Poco Loco de optie van een volautomatisch magazijn afgezet tegen een semiautomatisch alternatief met smallegangentrucks. “De volumes die Poco Loco moet verwerken, bleken voldoende hoog om een volautomatische investering te verantwoorden. Om een idee te geven: vorig jaar verwerkte Poco Loco 600.000 pallets”, zegt Luc Forceville, partner bij Logflow. “In het kader van het masterplan hebben we toen een en ander uitgewerkt in conceptueel design en beschreven in een RFQ (request for quotation). Op basis daarvan hebben we een tendering uitgeschreven. Met de feedback die we daarop kregen, konden we de ‘return on investment’ verder verfijnen.”

De twee overblijvers op de shortlist mochten elk een gedetailleerd concept uitwerken. Daarbij waakte Logflow erover dat de engineering van de automatisering bleef stroken met de initiële functionele beschrijving.
L. Forceville: “Wel geven we potentiële aanbieders de vrijheid om met hun bouwstenen zelf de functionele invulling van het ontwerp doen. Zo heeft Poco Loco in eerste instantie een vrij uitgebreid aanbod leveranciers kunnen aanspreken en hebben ze ook de kans gekregen om heel verschillende voorstellen met elkaar te vergelijken.”

Uiteindelijk heeft Poco Loco gevraagd aan Egemin, dat intussen door Dematic werd ingelijfd, om de magazijnuitrusting te leveren en de logistieke processen te automatiseren. “We waren iets meer gecharmeerd door hun concept. Zo hadden zij de in- en outbound van elkaar gescheiden op verschillende verdiepingen, waardoor ons magazijn pieken beter zou aankunnen. Ook heel belangrijk vonden we dat onze partner zowel de hardware als het warehouse control systeem kon bieden, zodat we optimale garanties hadden op het vlak van capaciteit”, vervolgt Rogier Verkarre.

Poco Loco investeerde maar liefst 30 miljoen euro in de nieuwe site, die de organisatie over een zevental jaar terugverdiend wil hebben. De magazijninstallatie van Dematic biedt op een oppervlakte van 8.000m² ruimte voor 42.000 pallets die dubbeldiep worden opgeslagen. Met behulp van de 11 palletkranen in evenveel gangen en 1.127 meter pallettransport is het mogelijk ruim 300 pallets per uur te laden en te lossen.

Het hoogbouwmagazijn is via een 100 meter lange brug over de weg verbonden met de fabriek, die 24/7 produceert. Via die brug brengen twee transportbanden enerzijds de afgewerkte pallets naar het magazijn en anderzijds grondstoffen en verpakkingsproducten op pallets van het magazijn naar de productie. Momenteel worden naast afgewerkte producten zo’n 6.000 à 7.000 pallets met verpakkingsproducten en grondstoffen in het automatisch magazijn opgeslagen.

Wisselwerking tussen magazijn en software

Het Warehouse Control System van Dematic beslist waar het pallets in het hoogbouwmagazijn naartoe stuurt, welke pallets prioriteit krijgen, enzovoort. Dat WCS is gekoppeld met de bovenliggende WMS-laag (warehouse management system) binnen Microsoft Dynamics AX, het ERP-systeem van Poco Loco. “Het WMS is in feite software van Blue Horseshoe, het bedrijf dat een aantal jaar terug aan Microsoft de softwarecode voor het huidige WMS-deel binnen AX leverde. We vonden het belangrijk om de WMS-laag in ons ERP geïntegreerd te hebben. Dit WMS levert goed werk als laag tussen ons ERP en WCS. Bovendien biedt de oplossing een grote gebruikersvriendelijkheid en transparantie”, klinkt het.

Het automatisch magazijn is omwille van verschillende reden opgesplitst in diverse zones.
R. Verkarre: “Zo hebben we zones die geschikt zijn voor industriepallets en zones die europallets kunnen herbergen. We hebben een aparte sectie voor houten pallets met een hoge brandlast. Verder kunnen we op een virtuele manier grondstoffen met allergenen scheiden van afgewerkte producten. Het is ook mogelijk de lage pallets van 1,10 à 1,20 meter, die veel Noord-Europese klanten wensen, meteen al dubbel te stapelen met het oog op transportoptimalisering. Worden ze toch apart verkocht, dat kunnen we die pallets binnen het automatische magazijn ontstapelen. Producten met glas komen ook consequent onderaan zodat ze zo weinig mogelijk schade berokkenen mochten ze onverhoopt vallen. Al die parameters zitten in de software ingebed. Uiteraard is ook de kwaliteit van de pallets erg belangrijk om ze in het automatisch magazijn te kunnen opslaan. Daarom worden alle lege ontvangen pallets aan een automatische kwaliteitscheck onderworpen. Mocht een pallet van een externe leverancier toch niet aan de vereiste criteria voldoen, dan worden die geslaved.”

“Bijzonder is ook dat de allocaties door het WCS pas gebeuren op het moment dat de vrachtwagens arriveren. Dat is ook de reden waarom we ons magazijn overgedimensioneerd hebben qua kranen. Het feit dat de outbound op een andere verdieping plaatsvindt dan de inbound, zorgt er eveneens voor dat de uitslag erg vlot verloopt. Die manier van werken heeft het grote voordeel dat we geen bufferruimte hoeven te voorzien”, stelt Rogier Verkarre. “Binnen welke termijn onze klanten geleverd worden, varieert trouwens naargelang hun behoeften. Er zijn klanten die vandaag bestellen om morgen geleverd te krijgen, maar ook klanten die weken op voorhand een bestelling plaatsen, in het kader van een campagne bijvoorbeeld. De bestellingen moeten wel voor een bepaald uur in ons systeem zitten om de transportplanning op te stellen, maar voor het magazijn maakt dat eigenlijk weinig uit.”

In het automatische kranenmagazijn worden uitsluitend pallets opgeslagen. Daarnaast heeft Poco Loco ook een aparte zone voor doospicking op de eerste verdieping. Op vraag van klanten verzamelt Poco Loco er via RF (radio frequency) een beperkt assortiment van een 100-tal artikelen. Daarnaast gebeurt er ook sample picking, waarbij een klant uitzonderlijk één of een paar dozen kan bestellen. Die doospicking wordt rechtstreeks door het WMS aangestuurd en vindt doorgaans plaats een aantal uur voordat de vrachtwagen vertrekt, zodat er tijd is om de dozen met de pallets te consolideren, indien nodig. De pallet wordt vanuit het hoogbouwmagazijn aangeboden aan de operator (goods-to-man) die er, op een ergonomisch uitgeruste pickpost, het vereist aantal dozen afneemt. Zowel de restpallet als de doelpallet worden na de pickopdracht terug in het hoogbouwmagazijn opgeslagen.

Door de hoge graad van automatisering werken er in het volledige magazijn slechts 5 magazijnmedewerkers in elk van de twee ploegen. In het weekend en ’s nachts, als er enkel inbound vanuit de fabriek binnenkomt, zijn er slechts één magazijnier en een technische operator aanwezig.

Brug spaart kosten en kilometers

Dankzij de brug tussen het hoogbouwmagazijn en de productiesite zijn shuttles tussen beide overbodig geworden. Dat spaart Poco Loco tot 25.000 ritten per jaar uit, goed voor een 365 ton lagere CO2-uitstoot en een pak minder transportkosten.

“Ondanks ons korte gevecht tegen de windmolen hebben we onze ecologische voetafdruk zo een stuk kleiner gemaakt”, lacht Rogier Verkarre. “Sterker nog, we overwegen om zelf een eigen windmolen aan te kopen. Daarnaast biedt het Kanaal Roeselare-Leie, dat naast de site stroomt, toekomstige mogelijkheden voor intermodaal transport. Ook op het vlak van duurzaamheid willen we in de toekomst verdere inspanningen leveren. We hebben trouwens ook een Lean & Green Award gekregen omdat we de ambitie hebben onze CO2-uitstoot tegen 2020 met 20% te verminderen.”

Wat wel is gebleven, is het shuttletransport tussen het hoogbouwmagazijn en de tweede productiesite in Roeselare. Toch is ook daar sterk geoptimaliseerd. Die shuttlewagens zijn namelijk uitgerust met kettingbanen die in tien minuten een volledige vracht kunnen binnentrekken. Op de andere site zal hij volledig automatisch zijn lading via de kettingbanen uitspuwen.

Klaar voor de toekomst

In september 2016 legde Poco Loco de eerste steen van het nieuwe magazijn, iets meer dan een jaar later werd het gebouw opgeleverd. “Het was de bedoeling tegen april op ongeveer 75% van de capaciteit te zitten. Dat percentage hebben we vlot gehaald. Tegen de zomer willen we de volle capaciteit kunnen benutten om onze grote piek voor onze collectieve zomersluiting aan te kunnen”, aldus Rogier Verkarre. 

Nu Poco Loco zijn draai in het nieuwe magazijn vindt, wil de organisatie werk maken van verdere finetuning. “Het automatisch magazijn op zich doet zijn werk prima. Als we nu nog ergens tegenaan lopen, dan is het wel het administratieve luik. De nodige papieren en labels altijd op tijd klaar hebben is geen evidentie. Daar werken we aan en we worden er ook continu beter in”, meent Rogier Verkarre. “Als vervolgproject bekijken we nu hoe we grondstoffen nog efficiënter aan de productie kunnen aanleveren. Nu worden die grondstoffen nog bij de ingang van het productiemagazijn gebufferd tot ze effectief nodig zijn. We zouden ze evenwel meer just-in-time willen leveren en dichter bij de locaties waar de producten nodig zijn, om het aantal transportbewegingen tot een minimum te beperken. Om te weten hoe we dat het best kunnen doen, willen we nu ook die stroom samen met Logflow in detail bekijken.”

Hoewel Poco Loco in zijn nieuwbouwmagazijn nog voldoende ruimte heeft, blijft het bedrijf een beroep doen op enkele externe magazijnen.
R. Verkarre: “Diepvriesproducten slaan we sowieso niet zelf op. Daarnaast is het best mogelijk dat op de grootste piekmomenten onze huidige capaciteit niet volstaat. Daarom hebben we ervoor gekozen nog steeds een bepaald volume bij onze logistieke dienstverlener te behouden, zodat we 100% zeker zijn dat we onze service te allen tijde kunnen blijven waarborgen.”

De mogelijkheid bestaat het magazijn in een tweede fase uit te breiden met nog eens zeven kranen en 22.000 palletplaatsen, wat het totaal op 65.000 palletplaatsen zou brengen. “Handig is dat we de buitenwand van onze siloconstructie als scheidingswand mogen gebruiken. Die uitbreiding heeft Logflow al in het masterplan voorzien, maar we zullen ze pas tot uitvoering brengen als dat binnen de groep een prioriteit wordt”, legt Rogier Verkarre uit. “Dat kan door onze eigen expansie, maar ook door strategische beslissingen binnen de groep. Zo hebben we de ambitie om ons binnen de groep als logistieke hub te profileren. Dat betekent dat we in staat moeten zijn ook producten van onze zusterbedrijven op te slaan om van hieruit naar Centraal-Europa te verdelen. Ook daar zijn we op voorzien. Het gros van onze palletlocaties kan bijvoorbeeld 1.000kg aan, terwijl onze producten lang niet zoveel wegen. Maar zo hebben we nu wel de flexibiliteit om zwaardere producten op te slaan.”

Logflow heeft op de tweede verdieping van het hoogbouwmagazijn alvast ruimte voor waardetoevoegende activiteiten gereserveerd.
R. Verkarre: “Het plan bestaat erin binnen de groep nog veel meer nieuwe producten te introduceren. Welke consequenties die op logistiek vlak zullen hebben, is koffiedikkijken, maar we zijn op alles voorbereid. Nu maken we al +/-30 miljoen kits in onze fabriek zelf, maar mochten de volumes verder stijgen of mochten we plots heel veel displays moeten maken, zijn we erop voorzien ook die in ons magazijn op te vangen.”

Extra

Het succesrecept achter Poco Loco 

In 1995 startte Poco Loco zijn activiteiten in een oude garage in Roeselare met één enkele productielijn voor tortillachips. Het bleek een schot in de roos, want een jaar later opende Poco Loco al een nieuwe fabriek in Roeselare, in de Zwaaikomstraat. Tien jaar later kwam daar een tweede fabriek bij in de Rumbeeksegravier, op een paar kilometer van de bestaande fabriek. De eerste fabriek is vooral gespecialiseerd in flour tortilla’s, terwijl de tweede zowel flour tortilla’s als tortillachips produceert.

Om de logistieke activiteiten te ondersteunen, roept Poco Loco in die periode de hulp in van Dematra, die op vraag van het bedrijf een distributiecentrum voor 22.500 pallets opent in de Mandelstraat. In 2010 komt Poco Loco in handen van de Finse Paulig Group, een voedingsconcern dat een omzet van circa 900 miljoen euro draait. Een jaar later mag Poco Loco een nieuw hoofdkantoor in Roeselare openen. In 2013 volgt een forse uitbreiding van het Tex Mex assortiment, waar een nieuw logo aan wordt gekoppeld.

Vandaag vinden we in het assortiment onder andere tortillachips, tortillawraps, tacoschelpen, sauzen en kruidenmengelingen terug. Ruim 85% verkoopt de organisatie onder private labels, de overige 15% onder de merknamen Poco Loco en het biologische assortiment Acapulco.

Vandaag heeft Poco Loco 8 productielijnen voor tortillachips en taco’s, goed voor 800.000 zakken chips per dag. De tortilla’s worden geproduceerd op maar liefst 16 lijnen, wat resulteert in 4,5 miljoen wraps per dag. Daarnaast stelt Poco Loco met behulp van twee specifieke lijnen 100.000 maaltijdkits per dag samen.

Opvallend is ook dat slechts 4% van de Poco Loco-snacks in België blijft. De overige 96% trekt naar meer dan 1.200 klanten in meer dan 70 landen wereldwijd, met elk hun specifieke smaken en eisen. Poco Loco levert aan retailers, aangevuld met foodservices en b2b-verkoop.