Luik Natie
Monitoring logistieke flow in cold store met RFID
“Wij kozen voor RFID omdat dit een volwassen technologie is met ongelooflijk veel mogelijkheden die een serieuze kans verdient in de logistieke wereld.”
Johan Cailliez, CFO Luik Natie
"Automatisering met RFID heeft als groot voordeel dat de juiste stelling reeds openstaat wanneer de reachtruck daar aankomt. Dit levert per dag een flinke tijdswinst op en vermijdt het afleggen van ‘lege meters’ met de reachtrucks."
Jakob Van Poucke, Commercieel Manager Luik Natie
De klant
Luik Natie is een logistieke dienstverlener gespecialiseerd in geconditioneerde opslag van producten als diepvriesgroenten, aardappelproducten, vlees en vis. Dankzij hun gunstige ligging in de haven van Antwerpen kunnen ze pallets met producten die van over de hele wereld aangevoerd worden, opslaan in hun vrieshuizen. Per shift worden er gemiddeld 2.640 pallets geladen en/of gelost.
De uitdaging
Door hun voortdurende groei bouwde Luik Natie een ultramodern vrieshuis met plaats voor opslag van 22.000 europallets. Om de beschikbare ruimte optimaal te gebruiken, kozen ze ervoor om het magazijn te automatiseren met hoge rekken van 16m hoog.
Luik Natie wil te allen tijde weten waar welke producten van welke klant zich bevinden en ging daarom op zoek naar een automatische oplossing voor identificatie en lokalisatie van pallets in de diepvriesopslag die vanwege de hoge rekken ook hoogtemetingen aankan.
De oplossing
Tijdens een voorafgaande Proof of Concept bewezen we dat onze RFID Item Identification & Tracking-oplossing een accuraat en up-to-date overzicht van de interne logistieke bewegingen biedt. Dankzij de automatische locatie- en ladingcontrole wordt elke stap van iedere pallet gemonitord doorheen de logistieke flow in de cold store.
Logistieke flow
De heftrucks halen de ladingen op aan één van de 12 laad- en losdocks van het nieuwe vrieshuis en lossen ze in de daarvoor voorziene zone. In deze loszone worden de RFID-labels geprint en op de pallets geplakt, waarna ze op de loopband gewikkeld en gewogen worden. Aan deze rolbanen zijn vaste RFID-detectiepunten voorzien om de passerende RFID-labels te detecteren. De gelezen data wordt verbonden met een server waarop de middleware draait, die voor de verdere verwerking zorgt.
De reachtrucks pikken de pallets op van de loopband en rijden ermee naar de vriescellen. Dankzij de communicatie met het WMS dat de rekken aanstuurt, rijdt de reachtruck naar de gewenste locatie - waar de rekken dankzij de RFID-scan reeds open staan - gaat naar de gewenste hoogte, rijdt het rek in en leest de locatie wanneer hij de pallet in de rekken laat zakken. De chauffeur krijgt een bevestiging van het WMS op zijn panel-PC. Op het moment dat locatie, positie en hoogte matchen, wordt de pallet geplaatst en gaat de reachtruck weer naar beneden. Er wordt een bericht uitgestuurd naar het WMS, waarvan de chauffeur weer een boodschap op het scherm krijgt.
Het resultaat
- Door in de hoogte te werken, wordt de opslagruimte optimaal benut;
- Info omtrent de locatie van de pallets in de cold store is in real time beschikbaar;
- Geautomatiseerd overzicht van de opgeslagen producten tot in de hoogste rekken;
- Manuele acties zoals registraties, scanning en gegevensverwerking worden overbodig;
- Enorme tijdswinst bij de verwerking van de producten: de reachtrucks leggen geen ‘lege meters’ meer af;
- Naadloze integratie met de systemen van de klant.
