AWG plukt vruchten van magazijnautomatisering door Witron
Foto: WITRON / AWG
Het Amerikaanse Associated Wholesale Grocers (AWG) is een ledencoöperatie waarin 1.100 winkeleigenaren meer dan 3.400 supermarkten exploiteren in 33 Amerikaanse staten. Daarbij zorgen ze voor een gezamenlijke jaaromzet van meer dan 25 miljard dollar. Naast de toenemende productdiversiteit en marktvolatiliteit, zetten het aanhoudende tekort aan geschoolde arbeidskrachten in magazijnen, stijgende transportkosten en strengere regelgeving het distributiemodel erg onder druk. Als antwoord op die uitdagingen besloot AWG zijn distributienetwerk te automatiseren en de activiteiten zo efficiënt mogelijk te optimaliseren. Verschillende leveranciers van geautomatiseerde systemen werden grondig geanalyseerd; uiteindelijk werd gekozen voor Witron uit Parkstein (Duitsland).
Het nieuwe warehouse van AWG in Hernando, Mississippi, is een sterk geautomatiseerd logistiek centrum met een volledig assortiment, ontworpen en geïmplementeerd door Witron. De 81.000m² grote faciliteit beschikt over in totaal 738.000 opslaglocaties voor pallets, bakken en trays, 92 stapelkranen en 11 kilometer aan conveyortechnologie, ontworpen voor een pickcapaciteit van meer dan 460.000 eenheden per dag.
Het centrum bevoorraadt de 3.400 winkels met een portfolio van momenteel 54.600 verschillende droge, verse en diepvriesproducten, gaande van voedingsmiddelen en cosmetica tot gezondheidsproducten, sigaretten, enz. Die producten worden opgeslagen en gepickt met behulp van de OPM- (Order Picking Machinery), AIO- (All-in-One Order Fulfillment) en CPS- (Car Picking System) oplossingen van Witron. Aangezien elk nieuw coöperatief lid doorgaans extra artikelen aan het assortiment toevoegt, moet het systeem een hoge mate van flexibiliteit bieden.
De technologie wordt ingezet in alle temperatuurzones: droge goederen, verse producten en diepvriesartikelen. Negentien volledig geautomatiseerde COM-machines stapelen winkelvriendelijke dozen op pallets in temperatuurzones van +20 tot -26 graden Celsius, terwijl artikelen met een groot volume in verschillende temperatuurzones worden gepickt via route-geoptimaliseerde processen die worden ondersteund door pick-by-voice-technologie, met behulp van de semi-geautomatiseerde CPS-logistieke module. Het AIO-systeem maakt compacte opslag en picking van artikelen met een klein volume – zowel fast movers als slow movers – binnen dezelfde logistieke module mogelijk. Efficiënte orderconsolidatie tussen verschillende logistieke zones en modules is volledig geautomatiseerd en wordt door het systeem aangestuurd, ondersteund door het WMS van Witron. Dat zorgt voor een hoge pakdichtheid op de ladingdragers, ondanks het zeer brede productassortiment.
Door drie bestaande locaties samen te voegen tot één faciliteit, kon AWG het personeelsbestand met bijna 50% verminderen en het aantal vrachtwagenritten halveren dankzij een hogere palletdichtheid en een geoptimaliseerde routeplanning. Bovendien heeft het nieuwe logistieke centrum de leveringskwaliteit aanzienlijk verbeterd: de eerste levering aan de pilotwinkel viel op door de stabiele, klaar-voor-lossing en schapklare orderpallets. Geautomatiseerde algoritmen voor verpakkingspatronen groeperen vergelijkbare producten per palletlaag, waardoor het lossen en aanvullen van de schappen in de winkel gestructureerder en sneller verloopt. Dat vermindert niet alleen het aantal breuken en retourzendingen aanzienlijk, het verhoogt ook de beschikbaarheid in de schappen. Fouten bij het picken zijn vrijwel volledig geëlimineerd. Ook kan effectief rekening worden gehouden met individuele voorkeuren van winkeluitbaters. Niet in de laatste plaats ondersteunt de faciliteit strikte voedselveiligheidsprotocollen door het risico op besmetting verder te minimaliseren door minder handmatige handelingen.
De locatie in Hernando is al ontworpen met ruimte voor toekomstige uitbreiding. Tegelijkertijd evalueert AWG retrofitopties voor bestaande distributiecentra en plant het nieuwe greenfield-automatiseringslocaties.
