Volautomatisch hoogbouwmagazijn breekt het ijs

Vijftien uur per dag op vijf verschillende locaties toeren operatoren rond met de vorkheftruck om pallets op te halen en op de juiste plaats te droppen. Ze zijn sterk ingeduffeld tegen temperaturen tot -20°C in de diepvriesfabriek van Mydibel. Het is een beeld dat intussen is verdwenen en de vijf magazijnen die tot 75 kilometer van elkaar stonden, hebben plaats gemaakt voor één modern magazijn, dat is gevestigd in Moeskroen bij het hoofdkantoor van het familiebedrijf Mydibel. Mydibel werd in 1988 opgericht door Roger Mylle en is een fabrikant van aardappelproducten, zoals diepvriesfrieten en aardappelvlokken die het levert aan de voedselindustrie, de retail en cateringbedrijven in meer dan 120 landen.
 
Mydibel besefte dat hun processen onvoldoende efficiënt en heel kostenintensief verliepen. Bovendien was het een huzarenstukje om de lage temperatuur doorheen de hele keten te garanderen. Picking wordt idealiter binnen de 30 minuten voltooid en liefst aan een maximumtemperatuur van -5°C. Een extra uitdaging vormde de hoge voorraadrotatie van 15 tot 20% die binnen een diepvriesomgeving gangbaar is.
 
Het volautomatische diepvriesmagazijn waarvoor Mydibel koos, is efficiënter en heeft een grotere opslagcapaciteit, waardoor het kan reageren op de productiegroei van de voorbije jaren en anticiperen op verdere groei op lange termijn. In een geautomatiseerd logistiek systeem wordt er sneller gepickt. Samen met minder transport tussen de verschillende magazijnen moest dat ervoor zorgen dat de koude temperatuur in de hele logistieke keten gemakkelijker kan worden verzekerd. Bovendien moest het personeel ook efficiënter kunnen worden ingezet. Alles samen moesten de processen kwalitatiever en tegelijk goedkoper verlopen, opdat het serviceniveau zou kunnen stijgen.

Om die doelstellingen te bereiken, klopte Mydibel aan bij SSI Schäfer voor een opslagsysteem dat door logistieke software is geautomatiseerd. De systeemintegrator ontwierp de automatiseringsoplossing voor het hoogbouwmagazijn van Mydibel en tekende het uitvoeringsplan uit. SSI Schäfer installeerde een kranenmagazijn als opslagsysteem, waarbij Orbitershuttles de pallets in de kanalen kunnen verplaatsen. Ze doen dat op basis van de strategieën die Wamas oplegt, een warehouse management system dat de in- en uitstroom van goederen controleert en visualiseert. Het was meteen de eerste keer dat SSI Schäfer de Orbiter-installatie in een diepvriesomgeving implementeerde.

​Werking volautomatisch diepvriesmagazijn

Het hoogbouwmagazijn in Moeskroen beslaat 6.000 vierkante meter, is 34 meter hoog en de temperatuur bedraagt -24°C. Er zijn acht laadkades en binnen zijn er vijf gangen die 93 meter lang zijn, waarin op elf verschillende niveaus 31.000 europallets kunnen worden gestapeld. Na productie oordeelt Wamas of de pallets via het conveyorsysteem het nieuwe hoogbouwmagazijn mogen worden binnengebracht. Voordat de pallets het magazijn binnengaan, passeren ze een soort luchtsluis die dient als brandvermijdingssysteem. Terwijl de meeste magazijnen voor brandbeveiliging gebruik maken van sprinklersystemen, is dat in een diepvriesomgeving niet mogelijk omdat het water zou bevriezen. Vandaar dat hier werd gekozen voor het zuurstofreductiesysteem van Wagner, dat binnen het magazijn het zuurstofgehalte in de lucht verlaagt, zodat vlammen vanzelf doven.
 
Als de pallets eenmaal in het magazijn komen, geeft Wamas aan waar ze moeten worden opgeslagen. Vanuit het Automated Storage and Retrieval System (AS/RS), met in totaal vijf gangen, worden de pallets naar de aangeduide opslagplaats gebracht. De Orbitershuttle heft de pallets op om ze op het juiste rek, dat uit twee kanalen bestaat, neer te zetten. De Orbitershuttle wordt gestuurd via encoders en lichtsensoren en keert terug naar het docking station op de kraan, waar hij in enkele seconden wordt opgeladen aan zogenoemde power caps, een stroomvoorzieningssysteem dat werkt zonder kabels of batterijen die hinder zouden kunnen ondervinden van de diepvriestemperaturen. De opslagkanalen kunnen van de twee kanten gevuld en leeggemaakt worden door de kranen, wat zorgt voor redundantie in het AS/RS-systeem.  
 
De instroom en de uitstroom van goederen zijn gedeeltelijk van elkaar gescheiden en worden gecontroleerd door het Wamas. Pallets opslaan, ophalen of allebei de operaties tegelijk laten verlopen is allemaal mogelijk op het conveyorsysteem dat zo is ontworpen dat beide materiaalstromen erop kunnen bewegen. Het bestaat uit twee lagen: op het onderste niveau rollen de pallets voor opslag en op het bovenste niveau de pallets voor uitgaande goederen. De rollenbaan heeft een capaciteit van 100 pallets waardoor steeds op voorhand duidelijk is hoeveel pallets met welke goederen op komst zijn. Pas op het moment dat de pallets uiteindelijk in de vrachtwagen worden geladen, komt er opnieuw handenarbeid aan te pas. Alle operaties voordien verlopen automatisch, waardoor 52 pallets per uur kunnen worden verwerkt en maximaal 126 pallets per uur naar buiten kunnen om op de vrachtwagen te worden geladen.

Componenten en werking Wamas

Wamas is een systeem van SSI Schäfer dat alle intralogistieke elementen, het warehousemanagement, de materiaalstromen en het transport, controleert. Het WMS heeft als doel de juiste informatie aan de juiste persoon op het juiste moment en plaats te geven en visualiseert de actuele levertijden, de procesniveaus en de prestaties van medewerkers. Tijdens de operaties voert de software aanpassingen door, zodat alles zo optimaal mogelijk verloopt. Wamas staat in verbinding met het ERP-systeem en biedt een grote waaier aan opties om de processen te beheren, te controleren en te visualiseren. Het kan een meerwaarde betekenen, zowel voor magazijnen waar nog veel manueel werk wordt verricht als voor volautomatische magazijnen.
 
Wamas bestaat uit drie onderdelen: Wamas Labor & Resource Management (LRM), Wamas Lighthouse en Wamas Go!. Elk onderdeel kan zowel als onafhankelijk systeem werken als in een bestaand WMS worden geïntegreerd. Wamas LRM analyseert de processen en materiaalstromen in het magazijn, waaruit rapporten kunnen worden gegenereerd die zwart op wit de pieken en dalen in productiviteit tonen. De af te leggen afstanden en de tijd die daarover gaat worden berekend, waarna de ideale duur per activiteit wordt vastgelegd en achteraf wordt vergeleken met de werkelijk gespendeerde tijd. Uit die vergelijking blijkt dan welke activiteiten waarde toevoegen en welke niet. Verder worden de prestaties van het personeel beoordeeld aan de hand van op voorhand vastgelegde KPI’s, waaraan eventueel het loon kan worden gekoppeld. De analyses en rapporten maken het ook eenvoudiger om personeel efficiënt in te plannen.
 
Een tweede module is Wamas Lighthouse, dat alle technische informatie weergeeft van de systemen zoals de rollenbanen en de picking technologieën. Op basis daarvan worden de materiaalstromen in het magazijn zichtbaar. Via de zoomfunctie kan er worden gefocust op verschillende niveaus en komt er gedetailleerde informatie vrij, zoals over de palletstromen, de eventuele congestie en de belading. Bij fouten wordt er een onmiddellijke melding verstuurd, zodat ze kunnen worden aangepakt. Nadien worden ze in statistieken bijgehouden.
 
De derde module is Wamas Go!, dat de voorraad en orders onder controle houdt. Dat gaat enerzijds over inkomende goederen waarvan de masterdata en kwaliteit worden geverifieerd en die worden herverpakt en gelabeld. Anderzijds gaat het over uitgaande goederen die opnieuw na kwaliteitscontrole op een gecontroleerde manier worden geladen. De Orbiter volgt de aanwijzingen van Wamas en plaatst de pallets in de juiste volgorde voordat ze op de vrachtwagens terechtkomen. Daartussenin zit de opslag die heel systematisch verloopt. De opslagruimte wordt optimaal benut, de route ernaartoe wordt zo kort mogelijk gehouden en er is op elk moment een overzicht van het voorraadmanagement, wat voor transparantie zorgt. Tot slot komen er aan de picking geen papieren meer te pas. Wat moet worden geleverd, wordt automatisch gepickt en wanneer de voorraad vermindert, wordt hij automatisch aangevuld. Al die elementen ondersteunen medewerkers bij het dagelijkse werk.

Nog steeds ruimte voor groei

Met het nieuwe hoogbouwmagazijn, ondersteund door Wamas, wil Mydibel een trendsetter in de diepvriesindustrie zijn. Met het volautomatische diepvriesmagazijn waarin de operaties transparant en efficiënt verlopen en uiteindelijk tot een hogere servicekwaliteit leiden, streeft het bedrijf een perfecte logistieke keten na. Het behaalt dezelfde verwerkingssnelheid met minder dan een derde van de medewerkers in slechts tien uur tijd. De koude temperaturen, die in het magazijn cruciaal zijn, kunnen tijdens de hele keten worden gegarandeerd, zonder dat ze de verwerkingssnelheid beïnvloeden. Ook bij -24°C blijft de Orbitershuttle zijn werk onverminderd voortzetten. Mydibel lijdt geen verlies meer door beschadigingen en daarenboven is er nog steeds ruimte in het magazijn voor groei.

Bekijk de bijhorende video's over Mydibels hoogbouwmagazijn en over Wamas Lighthouse.