Vinger aan de pols met geconnecteerde technologie

Sonaca is actief in de luchtvaartsector. De naam staat voor Société Nationale de Construction Aérospatiale. Het Belgische bedrijf bestaat intussen meer dan honderd jaar en maakte in die tijd wereldwijd naam, onder meer als fabrikant van vleugelonderdelen voor vliegtuigbouwers. Vandaag is Sonaca een internationale speler met 4.700 medewerkers op 23 productiesites en zes engineeringvestigingen, verspreid over acht landen. De hoofdzetel van de groep is gevestigd in Charleroi. Voor de uitbraak van de coronacrisis realiseerde het bedrijf een omzet van 900 miljoen euro. De crisis had een grote impact op de luchtvaartsector, wat in 2020 voor Sonaca zowat een halvering van de omzet betekende. Vandaag kijkt het bedrijf echter met vertrouwen naar de toekomst. Sonaca houdt vast aan zijn langetermijnvisie.

Kleppen en roeren
De activiteiten van Sonaca omvatten zowel ‘design & build’ (het ontwerp en de productie van onderdelen), als ‘build to print’ (productie naar een bestaand plan) en de assemblage van kleine en grotere delen. “We hebben een heel brede, gediversifieerde portefeuille”, zegt Michel Fievet, supply chain manager bij Sonaca. “We maken voornamelijk vleugelonderdelen: de zogenaamde ‘flaps’ en ‘slats’.” Het gaat om de kleppen en roeren van de vleugels. Dat zijn de bewegende onderdelen die het toestel liftkracht bezorgen, waardoor het kan vliegen. De kleppen dienen om het vliegtuig te laten opstijgen en landen. De roeren laten toe een koersverandering door te voeren.
 
Sonaca maakt die onderdelen voor een grote groep klanten, waaronder bekende namen als Airbus, Boeing, Dassault, Embraer en Bombardier, naast de ruimtevaartorganisaties ESA en NASA. “Het is een gediversifieerde portefeuille, waar ook een erg divers logistiek luik aan vasthangt”, vervolgt Michel Fievet. “Klanten vragen ons vaak een oplossing te zoeken voor een heel specifiek probleem, een oplossing die niet zomaar standaard in de markt beschikbaar is.” In diezelfde geest werkte Sonaca een oplossing uit voor het logistieke traject dat achter de levering van slats aan Airbus schuilt. Airbus gebruikt de onderdelen bij de productie van een reeks A320-toestellen.

Geïntegreerde logistieke stroom
“Onze slats zijn producten met een hoge waarde”, zegt Michel Fievet. Klanten houden ze daarom niet zomaar in grote aantallen op voorraad, maar krijgen ze idealiter op het juiste moment aangeleverd. “We sturen ze rechtstreeks naar de assemblagelijn bij de klant, verpakt in speciale kisten. Daarna keren de kisten naar ons terug.” Om dat traject te optimaliseren, werkte Sonaca het zogenaamde Push Pull System (PPS) uit: een geavanceerde en beveiligde logistieke oplossing die zich in het domein van Industrie 4.0 bevindt. “Met het systeem integreren we onze logistieke stroom met die van de klant”, legt Michel Fievet uit. “Het doel van het systeem bestaat erin in real time de logistiek van de vleugelonderdelen en de bijhorende transportkisten – de ‘shuttles’ – te optimaliseren.”
 
Concreet moeten we het PPS zien als een oplossing die de leverancier toelaat de voorraad te beheren zoals via VMI en waarbij Sonaca kan zien dat het voorraadniveau zich tussen een minimale en maximale hoeveelheid bevindt. “Maar dan zonder de nadelen van klassieke VMI”, lacht Michel Fievet. “We hebben een oplossing bedacht die niet alleen de voorraadhoogtes en de noden van de klant, maar ook het complete traject van de shuttles accuraat opvolgt.” In de praktijk was immers gebleken dat er bij het gebruik van de shuttles heel wat vragen rezen.
M. Fievet: “In de eerste plaats willen we weten waar de shuttles zich bevinden: bij ons, onderweg of bij de klant? Zijn die shuttles vol of leeg? Maar bijvoorbeeld ook: waarom is een shuttle nog niet terug? Zijn er voldoende shuttles beschikbaar of moeten we extra exemplaren voorzien? Is een shuttle nog in goede staat?”

Duidelijk overzicht
Veel vragen dus, en niet zomaar. “We transporteren een delicaat product”, legt Michel Fievet uit. “De slats moeten in onberispelijke staat bij de klant aankomen. Er mag niet één kras op zitten. En blijkt dat wel het geval: wie is dan verantwoordelijk voor de kosten van de schade? En hoe kunnen we de reparatie van schade aan een shuttle opvolgen?” Elke dag stuurt Sonaca drie shuttles met slats naar Airbus, en komen er drie shuttles van bij Airbus terug.
M. Fievet: “Het is belangrijk dat we die allemaal makkelijk kunnen identificeren. Tegelijk willen we uiteraard weten welke configuraties de klant nog op voorraad heeft en in welke shuttles die zich bevinden. Het is een manier om te weten hoe we onze voorraad het best opbouwen, zowel bij ons als bij de klant. Het is vooral ook een manier om onnodig tijdverlies uit te sluiten.”
 
Met het PPS bedacht Sonaca een oplossing voor een probleem dat al twintig jaar bestond. Het bedrijf heeft voor het systeem intussen een patentaanvraag ingediend. Sonaca ging voor Airbus van start met zestig geconnecteerde shuttles. “IoT is een belangrijk onderdeel van het project”, aldus Michel Fievet. “De shuttles zijn voorzien van sensoren. Geolokalisatie maakt het mogelijk het traject van de shuttles in kaart te brengen. Voor het beheer van het onderhoud hebben we software ontwikkeld, in combinatie met NFC-identificatie. De planning verloopt met push/pull management, terwijl het beheer van de voorraden van de verschillende configuraties gebeurt met de combinatie van geolokalisatie en een sensor die aangeeft of een shuttle vol of leeg is.”

Via een online portal heeft Sonaca in real time zicht op de shuttles die onderweg zijn en op de voorraden, zowel doorheen de eigen logistieke keten als die van de klant.

Sensoren
“In een shuttle zijn er tien opslagvakken voor slats”, zegt Nicolas George, verantwoordelijk voor de supply chain-methodes bij Sonaca. “De sensoren melden of er in het betreffende vak al dan niet een slat aanwezig is. Daarnaast zijn er ook sensoren die de temperatuur, luchtvochtigheid en acceleratie meten. Dat laatste element is nuttig om te zien wanneer de shuttle onverwachte schokken te verduren kreeg. Bij een schadegeval kunnen we zo achterhalen waar en wanneer de schade mogelijk is ontstaan.” Een GPS-tracker met mobiele connectie laat toe de exacte locatie van de shuttle te bepalen.
 
Via een online portal heeft Sonaca in real time zicht op de shuttles die onderweg zijn en op de voorraden, zowel doorheen de eigen logistieke keten als die van de klant. “Zo hebben we in één oogopslag een compleet overzicht”, zegt Nicolas George. “We zien waar de shuttles zich bevinden, welke producten ze bevatten en aan welke bestelnummers die gekoppeld zijn. Zo weten we meteen welke producten beschikbaar zijn bij de klant, maar bijvoorbeeld ook welke shuttles onderweg zijn naar de klant of naar ons – vol of leeg.” Ook de vliegtuigbouwer heeft toegang tot de portal en beschikt zo over hetzelfde overzicht.

Mobiele app
“Als alles eenmaal werkt, kunnen we overgaan naar een volgende stap”, legt Nicolas George uit. “Het systeem biedt zicht op de zogenaamde ‘secondary flow’. We zien op de portal wanneer de vliegtuigbouwer een vleugelelement terugstuurt, bijvoorbeeld omdat er een herstelling nodig is. Het systeem stuurt automatisch een bericht naar de juiste medewerkers bij Sonaca, zodat zij weten op welk moment ze de shuttle mogen verwachten.”
 
Als aanvulling op het systeem nam Sonaca een mobiele app in gebruik. “Een medewerker stapt met zijn PDA of smartphone op de shuttle af en connecteert via NFC”, vervolgt Nicolas George. Daarna overloopt de medewerker in de app een checklist. Merkt de medewerker een fout op aan de shuttle, dan is het mogelijk om via de app foto’s te nemen, waarna de app de info doorgeeft aan de juiste medewerkers. “Stel dat er een klant is die een ongewoon groot aantal schadegevallen met de shuttles zou hebben, dan kunnen we dat nu heel gericht documenteren”, zegt Michel Fievet. Ook dat zorgt voor meer inzicht, wat moet toelaten – zowel bij Sonaca als bij de vliegtuigbouwer – het logistieke proces bij te sturen en het risico op schadegevallen te verminderen.

Optimale levering
Het resultaat dat de meeste indruk maakt, is de afstemming tussen de logistieke ketens en de supply chains van Sonaca en de vliegtuigbouwer. “Zo komen we tot een vorm van VMI,” zegt Michel Fievet, “maar dan zonder de zwaktes van die aanpak.” De goede werking van vendor-managed inventory staat of valt nu eenmaal met de beschikbaarheid van actuele, betrouwbare data. Een klassieke drempel bij VMI is dat klant en leverancier daarbij open, en vooral voldoende accuraat moeten communiceren. Dat is nu eenmaal nodig om het gewenste voorraadniveau op peil te houden. Zonder actuele en accurate data slaat VMI onherroepelijk de bal mis. De portal van Sonaca en de werking van het PPS vegen dat voorbehoud van tafel.
 
M. Fievet: “Het systeem geeft alle betrokken partijen in real time zicht op de situatie. Dat laat toe zowel de logistieke stromen als het beheer van de voorraden bij de klant in real time op te volgen en aan te sturen.”
Wanneer Sonaca een levering uitvoert, doet het bedrijf dat op het juiste moment en in functie van de reële, concrete behoeften van de klant. “Het ideale moment en de ideale hoeveelheid van de bestelling wijken doorgaans af van wat de klant zelf zou hebben voorgesteld”, vervolgt Michel Fievet. “Voor de klant is het zonder meer een aanpassing. Maar wel één die het hele proces van productie of onderhoud optimaliseert.”

“Wanneer we een levering uitvoeren, doen we dat op het juiste moment en in functie van de reële, concrete behoeften van de klant.”

Herstellingskosten gehalveerd
Tegelijk haalt ook Sonaca voordeel uit die manier van werken.
M. Fievet: “We kunnen nu veel beter anticiperen en daardoor het gebruik van de onze vloot van shuttles optimaliseren. Het zorgt ervoor dat we niet nodeloos extra shuttles aankopen of transporten uitvoeren met shuttles die niet vol zijn geladen.”
 
Door de opvolging van de shuttles tijdens het traject tussen Sonaca en de klant, kreeg het bedrijf meer zicht op de situaties die slijtage veroorzaken. Door daar gericht op in te spelen, wist het bedrijf de kosten voor de herstellingen aan de shuttles met de helft terug te dringen. Onder meer daardoor – en vooral ook door de besparing op de transportkosten – slaagde Sonaca erin de investering in het project binnen het jaar terug te verdienen. “Na dit eerste succesvolle traject willen we deze manier van werken nu ook aan andere vliegtuigbouwers aanbieden”, besluit Michel Fievet. “Tegelijk kijken we naar onze leveranciers. Ook in het kader van die samenwerking zou onze oplossing heel wat voordelen kunnen opleveren.”
DVD