Verwacht het onverwachte

“Onze groei realiseren we voornamelijk organisch, maar ook via overnames”, aldus Geert Geladé, group supply chain manager bij Soudal, tijdens een presentatie op Supply Chain Innovations 2022. “We produceren momenteel jaarlijks 270 miljoen kokers en 105 miljoen bussen met onze producten en we beschikken over ongeveer 12.000 SKU’s. Iets meer dan 4.000 mensen zijn bij ons aan de slag, waarvan een kleine duizend in ons hoofdkantoor in Turnhout. Alles samen heeft ons bedrijf 24 productievestigingen.”
 
Tot 1996 was Soudal vooral centraal georganiseerd. Naast de hoofdzetel in Turnhout, had het alleen verkoop- en productiefilialen in Europa en dan vooral in nabij gelegen landen zoals het Verenigd Koningrijk, Frankrijk en Duitsland. Intussen heeft Soudal zowat overal ter wereld afdelingen. “Nu tellen we er 73, waarvan de meeste gefocust zijn op sales. Die salesafdelingen beschikken elk over een eigen magazijn om de lokale markt te bedienen”, licht Geert Geladé toe. “We beleveren 140 landen op basis van een netwerk van productievestigingen die mondiaal heel gespreid liggen. Zo produceren we onder meer in de VS, China, Zuid-Korea, Turkije, India, Polen, Slovenië en Estland.”

Complexiteit

Die internationalisering is een flinke troef voor Soudal. “We hebben nu veel meer klanten, maar ook meer artikelnummers”, klinkt het. “Tegelijk zijn onze processen, zeg maar de volledige supply chain, enorm complex. Om het overzicht te blijven bewaren, zetten we in op het creëren van meer visibiliteit. We willen immers op een eenvoudige manier kunnen inschatten wat zich overal in onze filialen afspeelt om zo onze plannen te kunnen bijsturen en in te spelen op de veranderende omstandigheden.”
 
“Plannen veranderen altijd”, benadrukt Geert Geladé. “Er gebeurt altijd wel iets dat het oorspronkelijke plan verstoort. Dat is op zich niet erg, zolang je maar kunt bijsturen.” Voor alle duidelijkheid voegt Geert Geladé eraan toe dat Soudal de planning van bij de start uiteraard zo goed mogelijk opmaakt. “Alleen moet je als bedrijf flexibel genoeg zijn om een plan te kunnen bijsturen. We hebben de afgelopen twee jaar veel meegemaakt: grondstoftekorten, leveranciers die hun leveringen plots uitstellen, noem maar op. Er was heel wat disruptie in het proces.” Daardoor moest Soudal Group op zoek naar antwoorden op enkele prangende vragen. Hoe gaat het bedrijf met die veranderingen om? Hoe kan het op onverwachte situaties inspelen en zijn plannen bijstellen?

De uitdaging

Volgens Geert Geladé zijn er vier punten erg belangrijk: visibiliteit, closed-loop feedback, het aanpassen aan de realiteit en het datagestuurde karakter van het geheel.
“Visibiliteit creëren doorheen de volledige supply chain, over het volledige netwerk heen, is cruciaal. We moeten als bedrijf bij wijze van spreken evolueren naar een open huis, waar alles voor iedereen zichtbaar is”, meent Geert Geladé. Met ‘closed-loop integrated planning’ schept Soudal een systeem voor closed-loop feedback, waarbij het een plan maakt dat continu monitort wat zich in de omgeving van het bedrijf afspeelt. Het systeem stuurt het resultaat van die metingen terug, vergelijkt het met het plan en past dat plan vervolgens aan. Daarbij is het gebruik van data cruciaal om zicht te hebben op wat er gebeurt en dat indien nodig bij te sturen.

Verbeterde visibiliteit op verschillende niveaus

Het volledige Soudal-netwerk moest meer als een geheel functioneren. Omdat de organisatie wilde weten wat er effectief aan voorraad bij de filialen in de verschillende landen aanwezig was, koos Soudal Group voor de implementatie van SAP S/4HANA Cloud.
 
“Het is de ERP-onderkant van ons bedrijf”, noemt Geert Geladé het. “Op dit ogenblik draaien 36 van onze 73 filialen op SAP. Zodra een filiaal SAP gebruikt, is het volledig transparant voor de totale Soudal Group.” Met de andere filialen – die nog niet met SAP werken – is het een stuk moeilijker om data uit te wisselen. Dan zit er in de praktijk niks anders op dan met Excelbestanden te werken. De filialen in China en India, bijvoorbeeld, werken met andere artikelnummers. Medewerkers buiten die landen kunnen de productomschrijvingen niet lezen.
G. Geladé: “Als alle filialen op hetzelfde ERP-systeem zouden draaien, wordt dat allemaal duidelijker. SAP is voor ons vooral een registratiesysteem waarin we masterdata onderhouden en transacties registreren. Alles wat we doen, krijgt daarin een plaatsje: elke voorraadbeweging, alle sales, de productieorders die binnenkomen, noem maar op. SAP zorgt voor visibiliteit.”

In de filialen

Soudal Group maakt ook werk van visibiliteit op filiaalniveau. Per filiaal zorgt niet alleen het aanwezige ERP-pakket voor visibiliteit, er is ook software geïmplementeerd die met SAP is geconnecteerd om online en in real time data uit te wisselen. Concreet gaat het er hier om visibiliteit te creëren binnen een productiebedrijf. “Dat doen we op drie verschillende niveaus: voor de planning van de aankoop van materiaal, voor de ‘shopfloor’ of de productie zelf, en uiteindelijk voor de automatisering. We koppelen alles aan elkaar”, klinkt het.
 
De planning gebeurt in functie van de twee grote stappen in de productie: het mengen en het afvullen. Soudal mengt grondstoffen tot lijmen en andere producten. Vervolgens vult het die producten in verschillende types verpakkingen af.
G. Geladé: “Het is belangrijk dat alle processen met elkaar verbonden zijn. Als een machine door omstandigheden achterop raakt, dan moeten de andere machines in het proces ook vertragen. Die planning sturen we op een dynamische manier aan. Vanaf de voorraadorders en de salesorders rekenen we alles uit tot we productie- en aankoopvoorstellen krijgen. Bovendien laat het ons toe om te simuleren en parameters te wijzigen. Dat alles geeft ons een heel goed zicht vanaf de salesorders, de capaciteiten en de productie tot wat de prioriteiten zijn om de balans te vinden tussen supply en demand. Zo is alles van aankoop gelinkt aan de productie. Laat een leverancier ons weten dat hij zijn grondstof later zal leveren, dan passen we dat aan en plannen we opnieuw. Dat heeft een onmiddellijke impact op de productie. Zo weten we welke orders we nog kunnen produceren en welke niet. Ook als bijvoorbeeld een machine of bepaalde medewerkers uitvallen, plannen we opnieuw en staan we stil bij welke goederen we naar achteren moeten schuiven en welke naar voren.”
 
Om exact te weten wat er op de productielijnen gebeurt, creëert Soudal Group ook visibiliteit op shopfloor-niveau. “We hebben een tool waarmee we heel snel kunnen herschikken en herplannen”, aldus Geert Geladé. “De feedback die we van operatoren krijgen, kunnen we aanwenden om de leveringen van onze machines te sturen. Op die manier kunnen onze grondstoffen en verpakkingen op tijd aan de productiemachines worden geleverd. Want weten op welk tijdstip we welke materialen op de shopfloor moeten brengen, dat is enorm complex.”

Closed-loop feedback

De naam van de tool zegt het zelf: closed-loop feedback.
G. Geladé: “We meten wat zich op de vloer afspeelt, wat de progressie van de productieorders is. Op basis daarvan berekenen we wanneer welke materialen aan de productielijn nodig zijn. Dat heeft alvast heel wat rust gebracht bij de productie. De tool is een zelfregulerend systeem. We meten continu wat er gebeurt. Vervolgens rekenen we door wat de impact is op de wacht- en stoptijden van de machines en van de orders.”
 
Om visibiliteit te generen op het niveau van de automatisering, zet Soudal Group twee systemen in: een voor de menging en een voor de afvulling. “Die automatisering biedt ons de mogelijkheid met onze machines te praten, onze PLC’s aan te sturen. We handelen mengrecepten af en automatiseren de mengmachine. Dankzij het tweede systeem beschikken we over een volledig automatische productiehal.”

Modelleringsomgeving

“Op verschillende niveaus – van planning en uitvoering tot automatisering – hebben we complete visibiliteit”, bevestigt Geert Geladé. “Dankzij de closed-loop feedback meten we wat er gebeurt en die gegevens gebruiken we om onze plannen te sturen. Om te beginnen is er een modelleringsomgeving. We zetten generieke software in en modelleren dat in onze andere afdelingen. Zo kunnen we de software in verschillende plaatsen eenvoudig integreren.”
Behalve zorgen voor visibiliteit in zijn productievestigingen, wil Soudal Group dat ook in zijn verkoopfilialen doen. Binnenkort wordt ook daarmee gestart.
 
“Onze Value Chain Optimization steunt op hetzelfde principe, dezelfde software zoals op plantniveau, maar nu gebruiken we het op een grotere schaal”, gaat Geert Geladé verder. “Om visibiliteit te creëren, kunnen we rekenen op ons Central Replenishment Team. We proberen daarbij een multi-plant-planning te regelen. Het idee daarachter is om dan weer visibiliteit te bekomen. Je kunt het zien als een soort controletoren. Dat laat ons toe om heel dat netwerk te overzien, om te weten te komen wat er allemaal gebeurt. Op die manier proberen we de klant zo goed mogelijk te beleveren.”
 
Dan is er nog één aspect om visibiliteit te creëren: reporting. Alle data gaan naar het centrale QlikView-platform. Daar krijgt Soudal een zicht op de materiaalstromen en de capaciteit in het hele bedrijf.

Altijd voorbereid

Om continue veranderingen de baas te zijn en onder alle omstandigheden efficiënt te blijven, heeft Soudal Group een systeem geïnstalleerd dat visibiliteit creëert doorheen het hele netwerk. Het is een oplossing die plannen aanpast aan de realiteit op basis van gecreëerde feedback loops, gebaseerd op data. “We moeten erop voorbereid zijn dat er altijd iets kan veranderen. We moeten gewoon altijd in beweging blijven”, besluit Geert Geladé.