Tarkett

Met zo’n 12.500 medewerkers en 36 productielocaties verkoopt Tarkett elke dag 1,3 miljoen vierkante meter aan vloeren voor onder andere ziekenhuizen, scholen, woningen, hotels, kantoren en winkels wereldwijd. Sinds 2015 beschikt de onderneming, na de overname van Desso, ook in Nederland over eigen productiefaciliteit. Onder meer met een productielocatie voor tapijttegels in Waalwijk. Die tapijttegels worden in het nieuwe dc semi geautomatiseerd opgeslagen en klaargemaakt voor verzending naar de klant.

‘Absoluut noodzakelijk’

“Deze stap was absoluut noodzakelijk”, opent Michiel van Trijen, supply chain manager EMEA bij Tarkett. “In eerste instantie om het proces veiliger te maken. In het oude warehouse ontbrak het overzicht. Het was soms hectisch, waardoor er onveilige situaties kunnen ontstaan. We waren écht uit ons jasje gegroeid.” Op die oude locatie beschikte Tarkett over opslagruimte voor 1 miljoen vierkante meter vloertegels. Tijdens pieken was de opslagbehoefte echter twee keer zo groot. Noodgedwongen werden tapijttegels opgeslagen op de productielocatie in Dendermonde en in een externe opslagruimte. Dat resulteerde in extra handling, met grotere kans op vertragingen en een lagere leverbetrouwbaarheid. Bovendien moesten er extra transportkilometers worden gemaakt. En dat past juist niet bij de duurzaamheidsvisie van Tarkett. “Kortom: er was voldoende aanleiding om te kijken of dit veiliger, betrouwbaarder en efficiënter kon”, vat Van Trijen samen.

Duurzaam in Waalwijk

Vrij snel werd duidelijk dat met behulp van (semi)automatisering een groot deel van de wensen en eisen kon worden afgevinkt. Zeker ook gezien de krapte op de arbeidsmarkt, die het lastig maakt om goed personeel te vinden en te binden. Vooral in een logistieke hotspot als die in Waalwijk. Binnen de eigen organisatie beschikte Tarkett echter niet over de juiste kennis om zo’n automatiseringsproject tot een succes te brengen. Het bedrijf schakelde de expertise en ervaring in van Groenewout en vroeg het adviesbureau een locatiestudie te doen en een haalbaarheidsstudie te maken voor het logistiek ontwerp van het nieuwe dc.
 
In totaal zijn er vijf scenario’s uitgewerkt, waarvan een semi-geautomatiseerd smalle gangenmagazijn in Waalwijk als meest geschikte oplossing uit de bus kwam. Het nieuwe dc, gerealiseerd door Prologis, telt 26.000 m2, waarvan meer dan de helft (14.000 m2) wordt gehuurd door Tarkett. Het pand heeft het BREEAM ‘very good’ duurzaamheidscertificaat en is WELL Building gecertificeerd. De locatie ligt bovendien op slechts een steenworp afstand van Tarketts productiefaciliteit. “De afstand tussen onze productie en het dc is minimaal, zodat het aantal transportkilometers beperkt blijft en we zelf kunnen shuttelen. Dankzij de bestelde, elektrische terminal-trekker kan dat straks op duurzame wijze”, aldus Van Trijen. Ook kon een groot deel van het personeel behouden blijven door opnieuw te kiezen voor Waalwijk.

Volautomatisch smallegangen

Op basis van de data-analyse werd vervolgens een Programma van Eisen opgesteld voor de logistieke oplossing. De uiteindelijke keuze viel op een oplossing van STILL, dat een volautomatisch smalle gangenmagazijn leverde en implementeerde. In het concept verzorgen geautomatiseerde STILL iGo systems serietrucks volcontinu de inslag, opslag en uitslag van pallets. Van Trijen: “Onze tapijttegels lenen zich perfect voor automatische handling. Strak verpakt in dozen van ongeveer 20 kg zijn de tegels (50x50 cm) opgestapeld op mooie, rechte pallets. Vanwege de afmeting van de tegels gebruiken we ook specifieke pallets; met een afmeting van 108x108 cm. Het dc is daarom helemaal op maat voor onze inzet gebouwd.”
 
Na binnenkomst in het dc worden de pallets gescand en aangeboden in het warehouse control systeem (WCS). Een geautomatiseerde STILL stapelaar, type EXV iGo systems, brengt ze vervolgens naar een contourcontrole en transporteert de pallets na deze check naar de gewenste overnamelocatie in het stellingengebied. Hier worden de pallets overgenomen door eveneens geautomatiseerde STILL MX-X iGo systems smallegangentrucks en op de door het WMS bepaalde opslaglocatie ingeslagen. De uitslag van orders verloopt eveneens volledig geautomatiseerd.

Rolmodel

In totaal leverde STILL zes geautomatiseerde iGo systems serietrucks; drie MX-X-en en drie EXV’s. Indien gewenst kunnen de autonome trucks ook manueel worden bediend. Naast de stapelaars en smallegangentrucks, leverde STILL een FM-X reachtruck en drie elektrische palletwagens voor het laden en lossen. Ook de stellingen zijn door STILL geleverd. Het nieuwe dc telt 21 gangpaden. Twee daarvan worden manueel bediend. “Daar liggen afwijkende palletformaten en artikelen van zusterbedrijven, zoals laminaat, zodat we ook hier korte leadtimes houden”, weet Van Trijen.
 
Ook de stellingen zijn door STILL geleverd. Het nieuwe dc telt 21 gangpaden. Twee daarvan worden manueel bediend. “Daar liggen afwijkende palletformaten en artikelen van zusterbedrijven, zoals laminaat, zodat we ook hier korte leadtimes houden”, weet Van Trijen.
 
De oplossing biedt Tarkett een hoge opslagdichtheid en ruimte voor 18.000 pallets. Doordat het proces nu grotendeels geautomatiseerd verloopt, is de veiligheid aanzienlijk verhoogd. Er zijn minder manuele transportbewegingen op de vloer en er is een duidelijke, fysieke scheiding van rijwegen en looppaden. Het overzicht – en daarmee de veiligheid – is terug. “Ook de voorziene besparingen zijn gerealiseerd. Het aantal arbeidsplaatsen is gereduceerd met ongeveer 50 procent”, vult Van Trijen aan. Verder is de betrouwbaarheid gestegen als gevolg van de automatisering. Er zijn minder manco’s en processen verlopen efficiënter. “Essentiële optimalisaties om leidend te blijven in een competitieve markt”, aldus de supply chain manager.
 
Het dc in Waalwijk dient inmiddels zelfs als rolmodel voor andere Tarkett locaties. De eerste plannen voor verdere automatisering binnen de groep zijn al concreet. Nog voor het einde van dit jaar hoopt de organisatie live te zijn met een tweede automatiseringsproject.