Semi-automatisering drijft efficiëntie op

Sunny Europe werd een dertigtal jaar geleden opgericht door twee broers die horloges verkochten in de Antwerpse haven. In de loop der jaren breidde de organisatie haar gamma en het aantal havens gestaag uit. Intussen kun je vandaag vanuit twintig havens in België, Nederland en Duitsland een brede waaier artikelen bij Sunny Europe bestellen. Dat gaat van parfums, sigaretten en uurwerken over versnaperingen en dranken tot elektronica, gereedschap en kledij. Ook diplomaten in Brussel en Den Haag kunnen sinds een tiental jaar duty free artikelen bij Sunny Europe kopen.

In 2015 riep Sunny Europe onder de naam Oyaya een aparte bedrijfstak voor alle consumenten in het leven. Naast de online shop wil Oyaya tegen 2018 ook een fysieke winkel in het centrum van Antwerpen openen, waar iedereen artikelen uit het assortiment kan shoppen. Die winkel zal dan wellicht ook de concept store op de site van Sunny Europe vervangen. Er werken momenteel zo’n 150 mensen voor Sunny Europe.

Nood aan sneller en accurater werken

Tot 2015 werd in het 6.000m² grote magazijn gewerkt met geprinte picklijsten die volledig manueel werden afgewerkt. Met een nieuw magazijnsysteem wilde Sunny Europe vooral de picksnelheid en -accuraatheid verbeteren. Bovendien werden bestellingen oorspronkelijk per groepage van één schip verzameld, terwijl Sunny Europe wilde overschakelen naar individuele verpakkingen om zo de klantenservice te verhogen en e-commerce voor alle consumenten mogelijk te maken.
Via de leverancier van zijn conveyorsysteem kwam Sunny Europe enkele jaren geleden in contact met Vanas Engineering. “Al snel werd duidelijk dat een systeem op basis van Modula Liften onze behoeften kon invullen. Bovendien voorzag Vanas Engineering met Gigasoft.Extended een warehouse management systeem (WMS) waarmee we zowel inbound, outbound en aftersales konden managen”, vertelt Panagiotis Christoforos, warehouse manager bij Sunny Europe. “Toch hebben we nog een hele tijd de boot afgehouden, aangezien het om een vrij grote investering ging. Maar eind 2014 voelden we dat we écht tegen onze grenzen aanliepen, zeker als we een online winkel voor consumenten wilden openen. Na een referentiebezoek aan de liftinstallatie bij Lasaulec Company, wiens processen veel gelijkenissen met de onze vertonen, waren we helemaal overtuigd. Toen hebben we de knoop doorgehakt. In januari 2015 is het contract getekend.”

​Zones per producttype

Beslist werd om in het magazijn van Sunny Europe acht Modula Liften ML50D van acht meter hoog in te zetten. Die liften vormen tegenwoordig de spil binnen een vernuftig samenspel van automatische en manuele operaties, die de verwerking van zo’n 16.000 stock keeping units (SKU’s) in goede banen moeten leiden.

Wanneer de goederen het magazijn binnenkomen, worden ze in de inboundzone ontvangen. Daar worden ze aan de verschillende opslagzones toegewezen. De grootte en de rotatie van het artikel zijn daarbij doorslaggevend. Grote producten en bulkgoederen gaan naar de palletstellingen, traag roterende kleine goederen komen in traditionele legbordstellingen terecht. Kleine en snel roterende artikelen, tot slot, worden in een bak gelegd en gaan via een conveyorsysteem naar de zone met de Modula Liften. Om te garanderen dat elk artikel steeds bereikbaar blijft, wordt elk artikel zoveel mogelijk in meerdere liften gelegd.

Per vier liften is er momenteel één operator voorzien. Aan de Modula Liften legt de operator de producten in de tray die het WMS heeft aangegeven. Als het rustig is, kunnen inslag en uitslag door elkaar verlopen. Op drukke momenten kan de invoer worden stilgelegd om prioriteit te geven aan uitgaande orders. Er kunnen dan ook tot vier operatoren worden ingezet voor die acht Modula Liften.

Modula Liften en meer

Het grootste deel van de bestellingen komt nog steeds binnen via de verkopers, die met een catalogus onder de arm aan boord gaan van zodra het schip aanmeert. Daarnaast komen steeds meer orders online binnen, van scheepslui, diplomaten of consumenten. In Gigasoft.Extended worden de orderlijsten gecreëerd, zodat de operatoren een goed overzicht krijgen van wat moet worden verzameld.

Als alle items voor een order zich in de liften bevinden, worden de orderverzamelbakken via de conveyor meteen naar de Modula Liften gestuurd. Daar zal de operator de nodige items uit de liften verzamelen. Hij wordt daarbij geassisteerd door een grafische LED-bar en een laserpointer die de plaats van het te picken artikel op de tray aangeeft. Die producten legt hij vervolgens in de bak op een van de vier beschikbare pickstations, die elk voorzien zijn van vijf drop-to-light-indicatoren. Het Modula-liftsysteem beschikt over een dubbele externe uitvoer, wat ervoor zorgt dat er altijd al een tweede tray klaarstaat als de eerste terug de lift in gaat. Dat verhoogt de picksnelheid aanzienlijk. Per dag worden zo’n 3.000 orderlijnen met dit systeem verwerkt.

Gaat het om gemixte orders, dan verzamelt de orderverzamelaar eerst met een pickkar de gewenste artikelen van de picklijst in de juiste bak. Daarbij wordt hij ondersteund door RF-terminals, die aangestuurd worden door Gigasoft.Extended. Op één kar worden zes orders tegelijk gepickt. Als de orderverzamelaar daarmee klaar is, plaatst hij zijn bakken op de conveyor zodat die aan de Modula Liften kunnen worden vervolledigd.

Al het automatische transport binnen het magazijn gaat via 270 lopende meter aan rollenbaan. Aan de Modula Liften wordt gebruik gemaakt van een ovaalvormige conveyor, zodat de bakken een extra rondje kunnen maken wanneer alle picklocaties vol staan. Een aangedreven opwaartse spiraalconveyor en een neerwaarts aangedreven bandtransporteur helpen om de inbound bakken tussen en binnen de pickzones te transporteren, zonder dat de loskades daarbij worden gehinderd.

Is een order klaar, dan gaat de bak richting de verpakkingsmachine van Neopost. Daar wordt het volume van het complete order automatisch berekend en op basis daarvan wordt just-in-time een verpakking op maat rond de producten van één order gevouwen. Tot slot krijgen de afgewerkte dozen een label, waarna ze via zes verschillende uitsorteerbanen volgens de bestemming worden uitgeslagen.  

Omvat een order ook grote producten, dan worden die meteen in de palletzone opgepikt en naar de consolidatiezone gebracht om daar – indien nodig –met andere pakketten voor hetzelfde order verenigd te worden.

Met Gigasoft.Extended worden het complete inboundproces en de pickingoperaties in het magazijn ondersteund. Met andere woorden, niet alleen de liften, maar ook het conventionele warehousegedeelte en zelfs de showroom – waar unieke en duurdere juwelen liggen – wordt door Gigasoft.Extended beheerd. “Het WMS helpt ons bovendien om op verschillende fronten bij te sturen. Zo is het voor ons heel belangrijk dat scheepslui hun goederen krijgen vooraleer het schip vertrekt. In Antwerpen nemen we tot twee uur voor vertrek orders aan, in Rotterdam is dat vier uur. Via het systeem kunnen we zulke orders gemakkelijk prioriteit geven”, weet Bennie Kriekaard, IT-manager bij Sunny Europe toe. In het magazijn wordt ongeveer twaalf uren per dag gewerkt, te beginnen van 7 uur ’s ochtends.

Soepele implementatie

Het nieuwe systeem werd in amper zes maanden tijd geïmplementeerd. “Vanas Engineering heeft ons tijdens het hele transformatieproces begeleid en geadviseerd. Er werd ook een strategie uitgewerkt met het oog op de toekomstige ontwikkeling van ons magazijn”, aldus Panagiotis Christoforos. “Zo willen we dit jaar nog acht liften bijplaatsen”, voegt Bennie Kriekaard toe. “Nu staan vaak heel wat goederen in de bufferzone te wachten om de lift in te gaan. Extra capaciteit is dus nu al welkom. Als de volumes toenemen, kunnen we ook meer operatoren aan de liften plaatsen. Daarnaast willen we dit jaar de consolidatiezone nog meer optimaliseren om aan efficiëntie te winnen.”

Een van de belangrijkste uitdagingen tijdens de implementatie was wel de voorbereiding op de komst van de liften.
Panagiotis Christoforos: “We moesten voor alle 16.000 artikelen bepalen of we ze in een lift wilden stoppen of niet. Voor de meeste artikelen lag dat voor de hand, voor sommige was de keuze minder vanzelfsprekend. Aan de producten die de lift in gingen, moesten we – naargelang hun grootte – bovendien een locatietype binnen de trays koppelen. In de beginfase hadden we daar onze handen meer dan vol mee. Nu hoeft de magazijnier die de goederen ontvangt, nog slechts af en toe een type locatie bepalen, als er nieuwe artikelen binnenkomen. Ook de eigenlijke verhuizing van de producten in de liften was best pittig. Op een vrijdagavond zijn we alle artikelen beginnen in te laden, tegen de maandagochtend waren we klaar.”

Bennie Kriekaard: “Daarnaast was de connectie van het WMS met ons ERP-systeem van Infor niet evident. We hebben even met enkele opstartproblemen geworsteld, maar dankzij de goede samenwerking met het softwaredepartement van Vanas zitten de interfaces nu helemaal goed. Zo worden bijvoorbeeld met behulp van de RF-terminals in de rekken en een touchconsole aan de Modula Liften alle data realtime teruggekoppeld naar Infor ERP LN. En uiteraard moesten onze medewerkers de overstap maken van ‘pen en papier’ naar een meer geautomatiseerde manier van werken. Gelukkig verliep die omschakelijking vrij vlot, toen ze eenmaal doorhadden dat de werkwijze hen toelaat veel efficiënter te werken.”

Basis voor verdere groei

Nu het nieuwe systeem op volle toeren draait, wordt er binnen het magazijn een pak sneller dan voorheen gewerkt. Vroeger verzamelde een orderpicker gemiddeld 35 orderlijnen per uur, nu zijn er dat 150. Op drukke dagen kan één operator zelfs tot 220 orderlijnen per uur verwerken. Dat heeft de servicegraad naar de klant aanzienlijk verhoogd.

“We sparen met het systeem ook veel ruimte uit. Voordien werden alle artikelen gestockeerd in een legbordmagazijn met twee verdiepingen, op een grondoppervlak van 550m². Nu zitten de meeste veilig én stofvrij opgeslagen in de acht Modula Liften op een oppervlakte van in totaal 215m²”, zegt Bennie Kriekaard. “Bovendien hebben we ook onze foutenlast zien dalen. Toen we alleen met traditionele rekken werkten, werden in tien procent van de gevallen fouten gemaakt. Dat maakte bijkomende controleposten noodzakelijk. Nu werken we, onder andere dankzij de laserpointer aan de liften, veel juister. Maar omdat onze klanten weer vertrekken naar soms verre bestemmingen willen we 100% zeker zijn en voeren we nog een eindcontrole uit via barcodescanning op basis van het order.”

Voor Sunny Europe is het vooral een grote geruststelling dat er geen logistieke rem meer staat op verdere groei. “We verwachten dat de oprichting van onze winkel in Antwerpen de verkoop nog zal aanzwengelen. Nu we daar logistiek op voorbereid zijn, willen we ook meer Europese havens gaan bedienen. Binnenkort hebben we 16 liften, maar er is plaats voor 32 exemplaren. Het is fijn te weten dat we bij de uitbouw van onze activiteiten kunnen vertrouwen op onze flexibele logistieke ruggengraat”, besluit Bennie Kriekaard.