Planningssoftware leidend in DDMRP productiebesturing

DDMRP (Demand Driven MRP) biedt hiervoor de oplossing. Om productieresources in te zetten voor orders die op dat moment prioriteit hebben, is vraag gestuurd plannen onmisbaar. We gaan hier in op de toepassing van planningssoftware Limis Planner als onderdeel van een DDMRP productiebesturing en laten zien hoe een betere workflow, flexibiliteit en voorraad- en kostenreductie kan worden bewerkstelligd.

Waarom?

Het probleem van de klassieke MRP benadering is dat er op basis van behoefte (klantorders, forecast, minimale voorraden) op moment x de orders voor koop- en maakdelen worden gegenereerd zodat de organisatie de materialen kan inkopen en op tijd kan beginnen met produceren. In zoverre een beproefde methode die prima werkt bij een min of meer stabiele en voorspelbare vraag.
 
Een probleem gaat zich echter voordoen als de behoefte op basis waarvan de organisatie aan het werk is gezet steeds verandert. Op zo’n moment kan het zijn dat gegenereerde koop- en maakorders geen actuele behoefte meer afdekken. Omdat die koop- en maakdelen in geval van MRP meestal anoniem zijn gegenereerd is moeilijk terug te herleiden welke behoefte deze nu afdekken. Hoe complexer de stuklijst, hoe groter de uitdaging. Zo kan het zijn dat er schaarse productiemiddelen worden gebruikt terwijl er helemaal geen behoefte (meer) aan is. Los van de onnodige voorraad die daarmee gecreëerd wordt is het funest dat de actuele behoefte niet kan worden geleverd omdat de productiemiddelen zijn ingepland met de “verkeerde” orders.

De oplossing: DDMRP

De “Demand Driven” MRP module van Limis Planner, oftewel MRP gebaseerd op behoefte, is een add-on op deze klassieke MRP besturing. Met DDMRP wordt de behoefte aan koop- en maakdelen tegen de actuele vraag (klantorders, forecast) gepland. Daarmee wordt op elk moment de productie in lijn gebracht met de actuele vraag. Het geeft inzicht in wanneer de order moet worden geleverd, wat de werkelijke doorlooptijd van de productieorder is en bekijkt per order in de tijd naar de onderliggende behoefte aan halffabricaten en grondstoffen. Indien met de verkooporder wordt geschoven, gaan in voorkomende gevallen alle onderliggende orders mee.

Voorbeeld:

Een fietsproducent krijgt van klant A een order voor 100 heren fietsen, te leveren over 6 weken. Klant B bestelt 100 dames fietsen, te leveren over 7 weken. Op basis van MRP advies worden er voor de lasafdeling productieorders ingelegd voor het lassen van 100 heren frames en 100 dames frames tegen een dusdanige leverdatum zodat er voldoende tijd is voor assemblage van de fietsen. De rest van de onderdelen laten we buiten beschouwing.
Als klant A de bestelling wijzigt en aangeeft de 100 herenfietsen pas over 3 maanden nodig te hebben en 50 damesfietsen extra wil afnemen over 5 weken, wordt er op basis van MRP voor de lasafdeling een productieorder voor 50 extra damesframes ingelegd. De productieorder voor de 100 herenframes blijft echter staan tegen de oorspronkelijke leverdatum. Gevolg is dat de lasafdeling druk is met herenframes die nog helemaal niet nodig zijn, terwijl de productieorder voor de frames voor de 50 extra damesfietsen moet wachten op vrije capaciteit.
Door DDMRP in Limis Planner toe te passen wordt van elke productieorder doorlopend de actuele prioriteit bepaald. Limis Planner stelt op basis van de actuele (bijgestelde) behoefte nieuwe leverdata voor de productieorders voor (er worden door DDMRP in Limis Planner dus géén nieuwe productieorders aangemaakt). In het geval van dit voorbeeld houdt dat in dat Limis Planner een nieuwe (latere) leverdatum voor de productieorder (inclusief onderliggende stuklijstartikelen) voor 100 herenframes voorstelt op basis van de aangepaste behoefte van de klant, zodat de productiecapaciteit kan worden gebruikt voor de productie van de 50 extra damesframes waar nu / eerder behoefte aan is.

Resultaat:

• - Niet eerder produceren dan nodig is om aan verkoopvraag te voldoen;
• - Minder tussentijdse tekorten en/of overschotten in de MRP voor maakdelen;
• - Goede prioriteiten stellen, je bent met de goede dingen bezig;
• - Productieorders kunnen al ver van te voren worden ingelegd om capaciteitsbeslag te beoordelen;
• - Orders die zorgen voor voorraad maar geen behoefte afdekken kunnen met lagere prioriteit worden uitgevoerd;
• - Demping van het “hollen – stil staan” effect.