Packo Inox: ‘De WIP is nihil, de vloeren zijn leeg en de omzet was nog nooit zo hoog’

High-mix low-volume

Productiemanager Stefaan Vanhauter legt uit: ‘De afdeling Hygienic Components heeft geen gestandaardiseerd proces. Onze artikelen zijn enorm gevarieerd. Ze kunnen langs verschillende routings lopen, omgekeerd zelfs, en in kleine aantallen. Er is geen vaste flow. Met 200 tot 300 actieve orders per dag heb je een systeem nodig om dat in goede banen kan leiden.’ Daarbij vertrok de planner na jarenlange dienst bij het bedrijf.

Borging van kennis

Managing Director Danny Maenhout: ‘Onze productiemanager wist álles van hygienic components en de productiestappen. Hij was er vanaf het begin van ons bedrijf bij. Om al die kennis over te dragen bij zijn vertrek, dat was niet te doen. Daarom hebben we gekozen om onze kennis te borgen met ondersteunende software.’ IT manager Jürgen Norrée haakt in: ‘We zijn toen gaan kijken bij andere bedrijven naar PROPOS. Wat vooral indruk maakte op mij is de eenvoud van het programma. Het is heel intuïtief in gebruik, zowel voor de mensen op de vloer als voor de beheerder. Bovendien was de prijs ook gewoon goed. Daarnaast stappen wij binnenkort over op MS Dynamics 365. We wilden daarom een systeem dat gekoppeld kan worden aan elk ERP pakket.’

Mindsetverandering

‘De implementatie van PROPOS verliep soepel,’ vervolgt Norrée, ‘mede omdat PROPOS al een koppeling had voor MS Dynamics. Daarnaast ben je bezig met verandermanagement. We hebben ons eerst gefocust op de quick wins, zodat we aan de mensen konden laten zien waarom we veranderen. PROPOS haalt snel significante resultaten, dat merkte de vloer direct.’

‘Achteraf hadden we meer angst dan nodig was,’ aldus Maenhout. ‘De schermen zijn gebruiksvriendelijk en de mensen waren bijzonder gemotiveerd. Zij merkten ook snel dat het werk voor hen gemakkelijker en leuker werd. Wel vereiste het een andere mindset. Voorheen draaiden wij veel stock, nu produceren we alleen op aanvraag. Het kan voorkomen dat je op maandag én op vrijdag hetzelfde artikel produceert. Dat was even wennen voor de medewerkers. We streven ernaar het werkproces nog beter, efficiënter en logischer in te richten. Op de vloer ontstaat daar natuurlijk sneller inzicht in.’

Medewerkerregistratie

Vanhauter: ‘De module tijdsregistratie van PROPOS is een handige functionaliteit. Hoe lang heb je aan bepaalde orders gewerkt? PROPOS geeft enorme inzichten in de performance en capaciteitsbezetting. Aan de hand van die data kunnen we analyses maken. Wordt de bottleneck veroorzaakt door de capaciteitsbezetting of omdat de touchtime niet klopt? Met PROPOS zie je dat direct, er zijn veel rapportagemogelijkheden. Zo hadden wij in één cel behoefte aan een extra werkpost, maar in een andere moesten de tijden anders ingesteld worden. Toen bleken die serieuze bottlenecks ineens opgelost.’

Op de vloer

Vanhauter: ‘De cel manueel lassen vormde een uitdaging voor ons. Hier komen zoveel artikelen binnen, dat we er rekken en palletplaatsen bij moesten zetten. Dankzij de analyse van PROPOS op touchtime hebben we dat geheel kunnen elimineren. De WIP is nihil. Vroeger werkten we met ‘first in, first out’, maar PROPOS berekent nu welke order prioriteit heeft. Niemand hoeft meer te zoeken. De vloeren zijn leeg en de fabriek is georganiseerd. De tijd van rennen en vliegen is voorbij. Ik loop nu door de fabriek en zie op de schermen in één oogopslag hoe het ervoor staat.’

Wederzijdse dialoog

‘Als de vloer feedback had, dan werd dit snel opgepakt. Je moet er wel bovenop zitten,’ benadrukt Norrée. ‘Hiervoor hadden wij feedbacksessies. De inzichten van PROPOS zorgen voor een dialoog met de vloer. Het leuke is dat je dan merkt dat je een enthousiast en gemotiveerd team hebt, waarmee je constant kunt sparren: hoe ervaren ze het, hoe kan het beter?’ Vanhauter vult aan: ‘Met PROPOS volg je de vastgestelde route. Je komt niet weg met workarounds. Medewerkers moesten wel aangeven wanneer een route niet klopte om verder te kunnen. Het zorgt voor extra discipline.’

Hogere omzet, meer rust

Het resultaat mocht er zijn, vertelt Vanhauter: ‘Na zes maanden zijn we al van 52 procent leverbetrouwbaarheid gegaan naar zo’n 80 procent en zelfs weken met 91 procent, met zo’n 1700 artikelen. Dat is geweldig! En die resultaten koppelen we direct terug naar de mensen. We hebben onze WIP in een aantal maanden al meer dan gehalveerd.’ Maenhout knikt tevreden: ‘Dat is ongekend in zo’n korte tijd.’ Maar niet alleen de cijfers spreken voor zich. Vanhauter: ‘Er is zoveel meer rust. De stressfactor is weg. De functie van de planner is veranderd. Je bent nu veel pragmatischer bezig op de vloer. Niet meer continu brandjes blussen, maar proactief processen en routings verbeteren. Ik kan het personeel eigenlijk vrij laten om de resultaten te behalen.’

“Er is zoveel meer rust. De mensen waren druk, druk, druk, maar meestal met het verkeerde.”

‘Ik was wel een beetje bang toen ik al die lege vloeren zag,’ lacht Norrée. ‘Gaat het niet goed met Packo? Maar we hebben veel meer orders verwerkt in de laatste weken dan er voor. Mensen denken: als ik maar veel werk heb liggen dan weten ze dat ik druk bezig ben, maar dat is niet waar. Je bent inefficiënt heel druk bezig.’

Visueel management: kwaliteitscontrole en zelfsturing

‘Onze productiemanager bleek vijftig procent van zijn tijd achter stukken aan te jagen of brandjes te blussen. Dat wilden we niet meer,’ licht Maenhout toe. ‘We wilden met ons menselijk kapitaal bezig zijn, opleiden, aansturen. Aan de hand van data inzichten van PROPOS kunnen we upstream en downstream het proces verbeteren. Hiervoor hebben wij ook een speciale kwaliteitscel (Q-cel) ingericht, geïntegreerd in het proces. Tussentijds toont PROPOS een checklist om te controleren of het fabricaat aan de gestelde eisen voldoet. Zo kom je dus veel sneller achter bepaalde mankementen.’

Communicatietool

‘Wij willen PROPOS meer en meer gebruiken als communicatietool’, vertelt Maenhout. ‘PROPOS maakt de juiste informatie op het juiste moment inzichtelijk. Zo hebben wij nu een pop- up ingesteld als er een kwaliteit issue met een onderdeel is. Ook willen we de werktekeningen en video’s gaan integreren voor visueel management naar de mensen toe.’

“Voorheen werden kwaliteit issues pas ontdekt op het einde van de flow. Met onze Q-cell zijn de interne afwijkingen drastisch gedaald.”

Vanhauter haakt hierop in: ‘Het zorgt voor zelfredzaamheid. Met de kwaliteitscel zijn we mogelijke problemen voor. Voorheen werden fouten pas ontdekt op het einde van de flow. Met onze Q-cell zijn de interne afwijkingen drastisch gedaald.’ Norrée: ‘Zo kan de kwaliteitsverantwoordelijke direct zien waar het misgaat en zeggen ‘Kom, we gaan het een keer samen doen’. Zo blijf je proactief continu verbeteren.’

In de praktijk

In 6 maanden:

• Hogere omzet
• Meer rust op de vloer
• Leverbetrouwbaarheid: 52% >> 80-91%
• Onderhanden werk gehalveerd

KPI’s op de vloer

Vanhauter: ‘Het doel is om vanuit PROPOS KPI’s te ontwikkelen voor mij, de planner en de werkvloer. Bijvoorbeeld de doorlooptijden per week in elke cel, want aan de whitespace kan je werken. Bij touchtime is dat toch minder. Ik kijk dagelijks naar de capaciteit en performance van de cel. Wij beginnen met simpele KPI’s en werken van daaruit aan continuous improvement.’

Over Packo Inox

Packo Inox is een metaalbewerkingsbedrijf uit Diksmuide met een specialisatie in RVS. Het bedrijf is onderdeel van de Verder Groep. Zo’n 130 medewerkers werken dagelijks aan de productie van industriële pompen en hygiënische componenten voor de voedingsindustrie en de nabewerking van RVS.

www.packo.com