Na Arie komt Arie

Al 75 jaar lang ontwerpt en produceert van Beek uit het Nederlandse Drunen schroeftransportsystemen. Stuk voor stuk zijn die ‘engineered to order’. De systemen van het bedrijf worden overal ter wereld ingezet. Van Beek is daarbij vooral actief in de sectoren chemie, voedingsmiddelen en milieu. In het bedrijf werken veertig medewerkers, waarvan ongeveer de helft in de productie.
Perry Verberne, algemeen directeur bij van Beek: “Binnen onze fabriek werken wij volgens de filosofie: ‘automatiseren waar mogelijk, vakmanschap waar nodig’. Op heel wat vlakken hebben we dan ook al verregaande automatisering ingevoerd. Zo hebben we momenteel twee fulltime IT-medewerkers in dienst die continu bezig zijn onze software aan te passen, te verbeteren en uit te breiden. Onze ERP-CAD-integratie en shopfloor automation zijn bijvoorbeeld volledig eigen ontwikkelingen. Zo kunnen medewerkers bijvoorbeeld eenvoudig 3D-tekeningen via hun touchscreen oproepen.”

Daarnaast worden tal van andere automatiseringspistes bestudeerd. “Vakmensen zullen we altijd nodig hebben, maar om die te ondersteunen kan robotisering zeker een meerwaarde betekenen”, vertelt Perry Verberne. “Zo bestuderen we momenteel de inzet van lasrobots. Die worden weliswaar al vaak ingezet bij serieproductie, maar in onze omgeving – met steeds wisselende ontwerpen – is de uitdaging een heel stuk groter. Daarnaast hebben we ook een proefproject lopen waarbij we een collaboratieve robot bouten en moeren laten aandraaien. Dat klinkt eenvoudig, maar in de realiteit is dat best lastig. We betrekken onze medewerkers heel nauw bij zulke projecten, wat de acceptatie van automatisering binnen de organisatie verhoogt en garandeert dat we de oplossing vanuit verschillende invalshoeken bekijken. We hebben trouwens een studente psychologie onderzoek laten doen naar de mate waarin medewerkers robotisering als een bedreiging zien. De conclusie was dat de medewerkers er de toegevoegde waarde van inzien.”

Potentieel van transportrobot

In dat kader paste ook de overweging om het intern transport te automatiseren. “De belangrijkste taak van onze logistieke medewerker Arie bestond erin iedereen in de productie te voorzien van het materiaal dat hij nodig heeft om zijn werk te doen. Toen Arie het bedrijf verliet, zijn we gaan bekijken hoeveel logistieke handelingen ons in feite kosten”, aldus Perry Verberne. ”Algauw werd duidelijk dat die handelingen ons vooral heel veel tijd kosten. Om een beeld van de situatie te schetsen: we hebben twee grote productiehallen van ongeveer 120 meter lang en 40 meter breed, gevuld met ongeveer 15 werklocaties. De afstanden tussen de voorraden en de werkposten zorgen enerzijds voor veel directe looptijd. Na een snelle berekening kwamen we aan ruim 560 uur loopbewegingen per jaar. Anderzijds zorgen al die interne bewegingen voor heel wat indirecte ‘onderbrekingstijd’. Als medewerkers elkaar tegenkomen, is dat vaak een moment dat er even wordt bijgepraat over het voorbije weekend of de voetbalmatch van de dag voordien. Voor de sociale verbondenheid geen slechte zaak, maar op de productiviteit heeft dat eerder een negatieve impact.”

Een transportrobot die een groot stuk van het intern transport op zich neemt, zou zowel de directe looptijden als de indirecte onderbrekingstijd drastisch kunnen terugdringen. Bovendien zou dat de productiemedewerkers van Beek meer tijd geven voor de activiteiten waar ze echt waarde toevoegen. Meegenomen is dat de introductie van die nieuwe technologie ook een positieve boost aan het imago van het bedrijf geeft, bijvoorbeeld wanneer potentiële klanten het bedrijf komen bezoeken.

MiR wordt nieuwe Arie

Dat neemt niet weg dat een transportrobot nog steeds een flinke investering voor het bedrijf betekende.
P. Verberne: “We hebben dan ook heel doelgericht gezocht naar de oplossing die binnen onze context de meeste voordelen kon bieden. Al vlug zijn we bij de MiR 100 uitgekomen. Die transportrobot kan met zijn beladingsplatform van 660x800m maximaal 100kg dragen en 300kg trekken, en dat tegen een maximale snelheid van 5,4km per uur. Die snelheid mag misschien laag lijken, maar in de praktijk valt dat heel goed mee. Bovendien laat het toestel zich nooit ophouden voor een gezellige babbel. De autonomie van het toestel bedraagt 12 uur of zo’n 20km, waardoor het de hele werkdag lang in beweging kan blijven.”

Een grote troef van de MiR is wel dat hij zijn bewegingsgebied autonoom kan identificeren. De 3D-camera, zonescanners en ultrasone sensoren zorgen voor beheerste en veilige bewegingen, zonder dat er bijvoorbeeld magneten in de fabriek moesten worden aangebracht. Bovendien kan het toestel worden aangestuurd met tablet, smartphone of pc. “Uit onze berekeningen bleek dat we deze transportrobot in circa 3 jaar kunnen terugverdienen. Dat heeft ons doen besluiten om de stap te wagen”, zegt Perry Verberne.

Om de integratie te bevorderen, werd de transportrobot Arie genoemd, naar zijn voorganger. Zijn belangrijkste taak bestaat erin de interne logistiek van productiemedewerkers over te nemen. Daartoe behoort het ophalen en brengen van onderdelen vanuit het centrale magazijn naar de draaierij en zagerij, het vervoer van transportdocumenten van kantoor naar de logistieke balie en het transport van onderdelen tussen werkplekken. Om dat te kunnen doen, werd op de transportrobot een krat bevestigd waarin medewerkers het te transporteren materieel kunnen leggen.
P. Verberne: “We hebben bij Arie een busdienst ingeprogrammeerd. Op die manier rijdt hij van werkplek tot werkplek. Als hij bij een werkplek aankomt, dan toetert hij even met zijn claxon en wacht vervolgens een tiental seconden. Op dat moment kunnen medewerkers er iets inleggen of uithalen. Vervolgens rijdt Arie verder naar zijn volgende post. Binnen zijn busdienst doet hij dat de hele dag door.”

Sinds kort werd ook extra functionaliteit toegevoegd. “We hebben het mogelijk gemaakt dat operators via hun touchscreen Arie binnen het wifinetwerk kunnen oproepen. Dan onderbreekt Arie zijn busdienst even om naar die werkplek toe te rijden. De medewerker legt het stuk dat hij wil laten transporteren in het krat en vervolgens vinkt hij op de tablet van Arie de naam van de ontvanger aan. Is Arie klaar met de transportopdracht in kwestie, dan zet hij zijn busdienst verder”, klinkt het.

Hal vol hindernissen

“Intussen zijn we enkele maanden verder en hebben we de werking van de MiR goed in de vingers. Het grote gemak waarmee de robot wordt geprogrammeerd, is zeker een voordeel”, weet Perry Verberne. “Maar uiteraard zijn we ook tegen enkele zaken aangelopen. Vooral de routebepaling in onze flexibele omgeving is geen sinecure. Het heeft heel wat tijd gekost om dat goed te regelen. Zo gebeurde het dat Arie enkele buizen vlak naast het gangpad verwarde met een muur en daardoor stil bleef staan. Af en toe is Arie dus wel eens zoek geweest. De medewerkers grapten toen dat dat niet zo’n verschil was met de vorige Arie. Dat euvel hebben we snel kunnen verhelpen door de transportrobot minder te laten scannen om zich te herpositioneren. Verder raakte Arie aanvankelijk ook in de war door een laagstaande zon of waterplekken in de fabriek. Dat hebben we opgelost door de sensoren beter af te stellen op zulke situaties.”

Een aandachtspunt dat nog moet worden opgelost, is het feit dat af en toe vrachtwagens in de productiehal komen rijden om grotere systemen te laden.
P. Verberne: “We willen uiteraard koste wat kost vermijden dat een vrachtwagen Arie overhoop rijdt, maar we kunnen de transportrobot helaas niet leren dat hij zich uit de voeten moet maken als er een vrachtwagen aankomt. In dat opzicht blijft Arie toch een beetje Calimero in een grote en niet altijd even veilige omgeving. We hebben al geprobeerd via een knop in de productiehal ‘no go area’s’ in de hal te activeren als er een vrachtwagen komt laden, maar daar denken medewerkers niet altijd aan. Gelukkig komen er genoeg creatieve ideeën die we nu willen uitproberen om Arie een betere bescherming te bieden.”

Nieuwe horizonten

De medewerkers vroeg betrekken bij de komst van een interne transportrobot heeft alleszins geholpen bij het aanvaardingsproces. “Onze medewerkers waren heel snel gewoon aan de nieuwe automatische medewerker. Sterker nog, toen we in het begin af en toe problemen hadden om de robot terug te vinden, zeiden medewerkers al snel dat ze niet meer verder konden werken. Terwijl ze op die momenten best zelf hun spullen konden halen. We kunnen gerust stellen dat Arie zichzelf intussen onmisbaar heeft gemaakt in het team”, weet Perry Verberne. “Zeker in het begin hielden medewerkers er ook van gewoon eens op een knop te drukken om te zien wat er zou gebeuren. Maar voor alle duidelijkheid, uiteindelijk is het onze chef logistiek die de transportrobot zijn prioriteiten geeft als dat nodig is.”

Bovendien inspireert de komst van Arie tot nieuwe ideeën. “Arie koffie laten rondbrengen is ongetwijfeld een van de meest favoriete voorstellen”, lacht Perry Verberne. “Maar er zijn ook meer serieuze ideeën. Zo willen we de werking van Arie in ons ERP-systeem integreren. Zo zou hij automatisch een signaal kunnen krijgen op het moment dat transportdocumenten aangemaakt zijn, zodat Arie die meteen kan halen. Verder willen we de communicatie tussen Arie en de medewerkers die er gebruik van maken nog verbeteren. Het zou bijvoorbeeld handig zijn als medewerkers vooraf aan hun collega’s de boodschap kunnen meegeven om Arie een bepaald gereedschap mee te geven als hij voorbijkomt. Op die manier willen we het takenpakket van Arie continu uitbreiden om zijn meerwaarde binnen de organisatie nog te vergroten.”

TC