Minder verlies, snellere inslag

Vandewiele uit Marke (Kortrijk) ontwerpt en produceert hoogtechnologische machines voor de textielindustrie. In 1921 vormde Michel Van de Wiele een bestaand herstellingsbedrijf voor machines – opgericht in 1880 – om tot een productieatelier voor weefgetouwen. In de kleine honderd jaar die volgden, groeide Vandewiele stap voor stap uit tot een toonaangevende speler, met productie- en servicecentra in de hele wereld. Het bedrijf blijft daarbij inzetten op innovatie, een consequent investeringsbeleid en een state-of-the-art productieapparaat, waarbij Vandewiele het hele productieproces van A tot Z in eigen huis realiseert. Wereldwijd telt Vandewiele 3.000 medewerkers, waarvan zowat 750 bij het moederbedrijf in Marke.

Van pallets naar pakjes

Al meer dan honderd jaar houdt Vandewiele de vinger aan de pols van de textielindustrie. Dat uit zich niet alleen in de machines en oplossingen die het bedrijf aanbiedt, maar ook in de manier waarop het achter de schermen zijn processen organiseert. In Marke bouwde Vandewiele een groot magazijn voor onderdelen en wisselstukken uit, met naast verschillende stackermagazijnen voor de grotere stukken ook twee automatische mini-load bakkenmagazijnen: één met 20.000 locaties en één met 8.000 locaties. “Tot voor kort was het proces van de goederenontvangst perfect afgestemd op transporteurs die bij ons pallets kwamen afzetten”, vertelt Thomas Van Esbroeck, manager Assembly Department bij Vandewiele.  
 
Alleen veranderde de transportwereld de voorbije jaren zo snel, dat het bestaande proces niet meer aan de behoeften van het bedrijf voldeed. Vrachtwagens die pallets leveren, vormen niet langer de standaard. “Onderdelen en wisselstukken bereiken ons vandaag in dozen en pakjes, geleverd door koeriers en expressdiensten”, legt Thomas Van Esbroeck uit. “Zij werken sneller, flexibeler en goedkoper dan de klassieke vrachtwagentransporteurs. De hele dag door is het een komen en gaan van koeriers en pakjesbedrijven. Sommige chauffeurs komen hier verschillende keren per dag langs.” Het verplichtte Vandewiele om het proces van de goederenontvangst grondig te herbekijken. Tegelijk maakte het bedrijf van de gelegenheid gebruik om te onderzoeken op welke manier het dat proces verder kon stroomlijnen en automatiseren.

Strikte levervolgorde

“De doelstelling was om bij de goederenontvangst over te stappen op een papierloze aanpak, met een waterdichte controle op de ontvangen goederen en hoeveelheden”, legt Thomas Van Esbroeck uit. “Tegelijk wilden we een proces dat uitsluit dat een ontvangen bestelling zoekraakt in het magazijn en dat ook de levervolgorde respecteert.” Vandewiele houdt strikt vast aan het principe van ‘first in first out’. Eerst aangekomen, betekent daarbij automatisch ook eerst gereceptioneerd, eerst in voorraad geplaatst en eerst weer uit voorraad gehaald. Het gaat er Vandewiele om geen ruimte te laten voor interpretatie. De magazijnmedewerkers kunnen niet kiezen welke aangekomen goederen ze eerst verwerken. Ze moeten de levervolgorde respecteren.   
 
“Vandaar ook dat het geen optie was om de bestaande goederenontvangst met de pallets aan te houden”, vervolgt Thomas Van Esbroeck. “We hadden ervoor kunnen kiezen om de goederen die bij ons aankomen in kartonnen doosjes zelf te bundelen op pallets en zo de inslag verder te organiseren. Alleen kun je op die manier de levervolgorde onmogelijk respecteren.”  
Het bedrijf opteerde daarom voor een nieuw ontvangstproces, aangepast aan de veranderde transportmarkt. Vandewiele klopte bij Easy Systems aan om een oplossing uit te werken voor een nieuwe goederenreceptie. “Eerst dachten we enkel aan een carrousel, maar hoe langer we over het project nadachten, hoe meer mogelijkheden we zagen.”

Parcours

Het uiteindelijke resultaat bestaat in een nieuw ontvangststation met vier werkposten en een automatische koppeling met het grootste bakkenmagazijn: 20.000 magazijnlocaties, verdeeld over een magazijn van 20 meter hoog en 115 meter lang. Van begin tot eind volgen de bakken een parcours met rollenbanen, tapijtband, een overzetsysteem en een dubbelwerkende lift. Het hele systeem is voorzien op dozen van maximaal 60 bij 60 bij 50 centimeter en 49 kilogram. In de praktijk zijn de dozen doorgaans een stuk kleiner en wegen ze meestal niet meer dan 15 kilogram. “Bij aankomst scant een medewerker de zendnota van de leverancier en plaatst de colli in de wachtrij op de rollenbaan”, legt Thomas Van Esbroeck uit. “Via de rollenbaan komen de dozen in volgorde van ontvangst bij de werkpost terecht. Daar neemt de medewerker een lege bak – via een andere rollenbaan automatisch aangevoerd – en plaatst die op een in de hoogte verstelbare werktafel met ingebouwde weegschaal.” De medewerker toetst de elektronische zendnota af aan de bestelbon. Wanneer alles klopt, koppelt het WMS de goederen aan het unieke nummer van de bak. 
 
Vervolgens stuurt de medewerker de bak – via een ingebouwde liftunit in de werkpost – richting de onderste rollenbaan. Tussendoor vindt nog een controleweging plaats. De maximaal toegelaten belading van de lift bedraagt 49 kilogram. Weegt de bak meer, dan zet het systeem die automatisch aan de kant. Is de controleweging positief, dan neemt de bak de lift naar het automatische bakkenmagazijn. Terwijl de volle bak naar boven gaat, voert de dubbelwerkende lift een lege bak aan bij het receptiestation. “Bij het bakkenmagazijn zet het systeem de bak automatisch af bij de ingang, net alsof een medewerker dat manueel zou doen”, zegt Thomas Van Esbroeck. Het is een bijzonder kenmerk van het project. “Easy Systems is er op die manier in geslaagd de goederenontvangst fysiek te koppelen met het bakkenmagazijn, zonder dat er integratie nodig was op het niveau van de software.”  
Voor Easy Systems zat daarin ook een bijzondere uitdaging: de hele installatie moest immers passen binnen de bestaande omgeving, verspreid over twee verdiepingen. Het leverde een mooi stuk maatwerk op, uitgevoerd met de standaardcomponenten uit het portfolio van Easy Systems, waaronder de typische aluminium profielen.

Kortere doorlooptijd

“Vroeger stapelden de pakjes zich in de ontvangstzone vaak snel op, waardoor het onmogelijk was de levervolgorde te respecteren”, zegt Thomas Van Esbroeck. “Vandaag behouden we op ieder moment het overzicht.” Vandaar ook de keuze van Vandewiele om bij de receptie vier werkposten te voorzien. Standaard is er één post bemand. De extra werkposten laten echter toe om piekmomenten onmiddellijk op te vangen. Van een opstapeling van niet-gereceptioneerde goederen is dan geen sprake meer. De maximale verwerkingscapaciteit van de receptie is berekend op 250 dozen per uur. “Dat is voldoende ruim. Het zorgt er alvast voor dat we de aanvoer van pakjes zonder probleem kunnen opvangen. We kunnen geen pakjes verliezen en zijn zeker van de geleverde colli’s. We verliezen geen tijd en geld meer om geleverde pakjes terug te vinden of – in het slechtste geval – opnieuw te bestellen.”   
 
De nieuwe aanpak van de goederenreceptie steunt niet alleen op de installatie van Easy Systems, maar ook op een stuk digitalisering. “We stappen over op papierloos werken, waarbij de receptiemedewerkers met gedigitaliseerde verzendnota’s aan de slag gaan.” Momenteel werkt Vandewiele nog met een WMS-toepassing die het bedrijf in eigen huis ontwikkelde. Op korte termijn brengt Vandewiele zijn magazijnbeheer echter onder in Microsoft Dynamics AX. Dat moet de digitale efficiëntie in het magazijn een extra boost geven. De combinatie van de nieuwe installatie en het digitale luik zorgt nu al voor een snellere receptie en inslag. “De doorlooptijd is merkbaar ingekort. Vroeger bleven geleverde pakjes vaak te lang hangen. Vandaag zijn ze na receptie heel snel beschikbaar in het bakkenmagazijn.”

Solide basis

Van die snelheid geniet het hele bedrijf mee, want zo zijn de stukken uiteraard ook sneller beschikbaar in het kader van planning, picking en outbound logistiek naar de teams voor productie en onderhoud. Anders gezegd: het project toont aan hoe efficiënte goederenontvangst de solide basis vormt voor alle stappen die daarna volgen. “Belangrijk is dat we er met het project in zijn geslaagd het hele proces te hertekenen door in te zetten op de combinatie van automatisering en digitalisering”, besluit Thomas Van Esbroeck. “Dat we nu efficiënter werken zorgt bovendien voor meer rust op de afdeling.”