Meer doen met dezelfde ruimte

Het Nederlandse familiebedrijf Kruitbosch is al sinds 1955 actief. Het bedrijf maakt allerlei soorten fietsen van het merk Cortina en Alpina. Daarnaast levert het als groothandel een ruim gamma fietsgerelateerde onderdelen en accessoires. Vanuit het magazijn in Zwolle wordt er vooral aan fietsenwinkels in België, Nederland en Duitsland geleverd. Voor de organisatie werken ongeveer 250 medewerkers.

Nijpend plaatstekort

De voorbije jaren is het familiebedrijf snel gegroeid. Zo wil Kruitbosch een aantal nieuwe markten aanboren, met name Frankrijk, Duitsland en Denemarken. Dat zet het 10.000 vierkante meter grote magazijn van Kruitbosch onder grote druk.

Om een idee te geven van de situatie: nu gaan er dagelijks gemiddeld ongeveer 10.000 orderregels de deur uit. In het piekseizoen kan dat oplopen tot meer dan 20.000 orderregels, terwijl dat aantal in het laagseizoen terugvalt tot 5.000 orderregels per dag. De bestellingen die naar fietsenwinkels gaan, tellen zes à zeven orderregels. Daarnaast doet Kruitbosch ook aan ‘drop shipping’ voor webwinkels, met vaak één à twee orderregel(s) per order.

“In 2021 hebben we in kaart gebracht welke volumes we tegen 2025 wilden verwerken”, vertelt Ronald van der Hulst, logistiek manager bij Kruitbosch. “Het werd pijnlijk duidelijk dat we dat met onze toenmalige magazijnsetting nooit voor mekaar zouden krijgen. Ons magazijn vormde met andere woorden een logistieke bottleneck om onze commerciële ambities waar te maken.” Vooral het gebrek aan opslagruimte speelde Kruitbosch parten. “We maakten toen gebruik van stellingen en legbordkasten. Als we een nieuwe productgroep wilden toevoegen, was het een hele puzzel om die daarin te passen. In de praktijk gingen we dan vaak de locaties kleiner maken, waardoor we nog frequenter moesten aanvullen. Zo krijg je natuurlijk steeds minder efficiënte processen.”

Tegelijk merkte Kruitbosch dat het magazijn zijn limiet begon te bereiken wat de output betreft.
Ronald van der Hulst: “We verzamelden de goederen op basis van voicepicking. We kregen het steeds lastiger om de volumes tijdens de piekdagen – en piekweken – buiten te krijgen. Je kunt dan wel meer mensen met een voiceterminal uitrusten en ze met een kar het magazijn in sturen, maar op den duur beginnen ze mekaar voor de voeten te lopen. Zo werden we zelfs langzamer. Bovendien hadden we alle moeite van de wereld om tijdens het piekseizoen de nodige medewerkers te vinden. Dealers kunnen bij ons tot 18.30 uur bestellen, orders voor drop shipment sluiten we om 21.00 uur af, om ze de volgende dag in de Benelux te leveren. De ‘workload’ is dus vooral ’s avonds erg groot. Rondom ons op het industrieterrein zitten bijvoorbeeld Wehkamp, AH online en PicNic, die allemaal in diezelfde avondvijver vissen. Om een idee te geven, we werken met een vijftigtal vaste logistiek medewerkers, tijdens de zomerpiek komen daar makkelijk honderd extra krachten bij.”

Dertig procent meer opslag

Om zijn opslagcapaciteit en zijn orderverwerkingssnelheid binnen dezelfde ruimte te vergroten, ging Kruitbosch op zoek naar een schaalbare en flexibele automatiseringsoplossing. Aangezien de fietsspecialist niet over één nacht ijs wilde gaan, werden verschillende leveranciers en integratoren aangesproken, waaronder ook Swisslog. Dat automatiseringsbedrijf stelde de AutoStore-oplossing voor, die op een erg beperkte oppervlakte een groot aantal producten kan opslaan en verzamelen voor de klant. Een AutoStore maakt gebruik van een groot blok met verticale kanalen. Boven op de installatie werken robots, die de bakken uit de kanalen tillen en afleveren bij de poorten, waar een orderpicker klaarstaat om de juiste producten uit de bak te picken. Nadien gaat de bak opnieuw de installatie in.

Uiteindelijk kwam de AutoStore, in combinatie met Swisslogs eigen SynQ -software, als meest geschikte oplossing voor Kruitbosch uit de bus.
R. van der Hulst: “Tijdens de analyses bleek al snel dat een AutoStore ons als gegoten zou zitten. Onze productverdeling is immers ideaal voor dat systeem. Zo zorgt twintig procent van onze producten voor tachtig procent van onze omzet. Die twintig procent leggen we in het systeem dan bij voorkeur bovenaan. Verder is ons gebouw slechts zeven meter hoog, maar een AutoStore kun je daar perfect in plooien. Bovendien kon de AutoStore ons de capaciteit geven die we nodig hebben, zonder dat er sprake is van ‘overkill’.”

Dankzij het AutoStore-systeem slaagt Kruitbosch er vandaag in dertig procent meer items op dezelfde oppervlakte op te slaan. De AutoStore beschikt over 29.000 bakken. Momenteel liggen daar ongeveer 15.000 artikelen in opgeslagen (voor sommige referenties – zwarte helmen bijvoorbeeld – zijn meerdere bakken voorzien), maar het is mogelijk uit te breiden naar 20.000 artikelnummers.
R. van der Hulst: “Die capaciteit is ruim voldoende en dankzij de flexibiliteit die de AutoStore biedt, kunnen we eenvoudig opschalen als de piek in het fietsseizoen eraan komt. Bovendien is er nog voldoende groeimarge, dus we kunnen met een gerust hart verder groeien zonder het pand te hoeven uitbreiden.”

Door in de AutoStore een hogere pickvoorraad aan te houden, heeft Kruitbosch de bulkvoorraad in de rest van het magazijn weten te verlagen. Daardoor kon het aantal handelingen tussen het picken en het inpakken sterk worden gereduceerd. In het bulkmagazijn liggen – naast de bulkvoorraad – alle volumineuze goederen waarvan er niet minstens twee stuks in een voorraadbak passen. Ongeveer 85 procent van zijn artikelen kan Kruitbosch in de AutoStore kwijt, de rest wordt handmatig verzameld en verzonden.
R. van der Hulst: “Vroeger stonden producten ook veel meer verspreid in het magazijn, bijvoorbeeld binnen- en buitenbanden. Omdat het lang duurde om de bestelling te verzamelen van iemand die zowel een binnen- als een buitenband wilde, besloten we vaak om ze dan maar apart te verzenden. Met de AutoStore kunnen we dergelijke bestellingen nu efficiënter combineren en in één keer versturen. Dat levert ons natuurlijk een grote tijdsbesparing op. Doordat we grote en kleine onderdelen vlotter kunnen samenvoegen, verbruiken we ook vijftien procent minder verpakkingsmateriaal.”

Vandaag telt de AutoStore bij Kruitbosch dertien werkstations en 65 robots. Het systeem is ontworpen om 2.000 bakken per uur aan de orderpicker te presenteren. Door extra robots en twee extra pickstations toe te voegen, kan dat naar 2.500 bakken per uur worden uitgebreid.

​Hobbelig traject

Het spreekt voor zich dat het makkelijker is om een automatiseringsoplossing te installeren in een nieuw gebouw dan in een bestaand magazijn, dat in het geval van Kruitbosch dan ook nog eens overvol zat.
“De projectactiviteiten voor de installatie moesten uiteraard plaatsvinden terwijl het magazijn bleef draaien”, zegt Ronald van de Hulst. “Swisslog en de andere betrokken partijen – zoals de leverancier van de conveyors – hadden erg weinig ruimte om hun werk te doen. Omdat de vloer niet vlak genoeg was om het systeem te installeren, moest er ook eerst een extra laag beton van drie centimeter worden gegoten.”

Tegelijk was de tijdsdruk groot. “We wilden de installatie zeker live hebben voor de start van het piekseizoen. Dat loopt van maart tot oktober, afhankelijk van het weer”, gaat Ronald van der Hulst verder. “Om alles vlotter te laten verlopen, hebben we ook eigen mensen ter beschikking gesteld om een handje te helpen. Pittig detail: we hebben de AutoStore neergezet op een plaats met stellingkasten, een mezzanine en een zolderverdieping. Het materiaal dat daar lag, moest allemaal worden verplaatst. De stellingkasten hebben we afgebroken en in het bulkmagazijn weer opgebouwd. Volumineuze items hebben we naar een extern magazijn van een partner verhuisd. Tegelijk hebben we afscheid genomen van een aantal artikelen die niet goed verkochten. En een AutoStore is op zich wel compact, maar in zo’n systeem zit toch een vijftigtal vrachtwagens aan materiaal, dat zich een weg door het magazijn moest banen. In vijf weken tijd hebben we de hele opbouw gerealiseerd, wat toch wel een krachttoer was.”

​Systeem en software in de vingers

De installatie werd binnen de vooropgestelde termijn opgeleverd. “Dat was tijdens de kerstperiode, toen heel wat fietswinkels dicht waren”, vertelt Ronald van der Hulst. “Dat heeft ons de tijd gegeven om alle goederen op hun plaats te leggen en het systeem in de vingers te krijgen voordat het fietsseizoen uit de startblokken schoot.”

Al vroeg in het traject creëerde Swisslog op vraag van Kruitbosch ook een testomgeving voor zijn SynQ software. Daardoor kon de fietsspecialist al met het warehouse management systeem experimenteren voordat het echte werk begon.
R. van der Hulst: “We beschikken over een vrij kleine IT-afdeling, die zulke projecten uiteraard niet elke dag doet. Doordat we al vroeg in het traject alle nodige documentatie van Swisslog kregen, konden we ons een veel beter beeld vormen van de impact die het project op softwarevlak zou hebben. Hadden we onderweg vragen, dan konden we steeds bij Swisslog terecht. Daardoor waren de uitdagingen en risico’s tijdens de eigenlijke implementatiefase een stuk kleiner.”

Ronald van der Hulst blikt tevreden terug op het implementatieproject. “Toegegeven, op bepaalde momenten was het best wel pittig, maar de samenwerking met Swisslog was aangenaam en professioneel”, stelt hij. “Hun team bestaat uit echte AutoStore-experts die ons van begin tot einde goed konden informeren en begeleiden. Ook voor de nodige nazorg kunnen we nog steeds bij Swisslog terecht. We weten dat de AutoStore zijn werk doet, nu is het aan ons om er het maximum uit te leren halen. Hoe meer orderregels er in het systeem zitten, hoe performanter het wordt. In het begin hadden we de neiging er elke orderregel meteen door te jagen, omdat we nu eenmaal gewend zijn het zo te doen. Maar het beter dat je de orders even opspaart. Doe je dat niet, dan straft zo’n systeem je genadeloos af. De kunst bestaat er nu dus in een optimale balans te vinden.”