Logistiek wordt aanjager van commerciële strategie

De medewerkers in het distributiecentrum van Blokker spreken nog altijd met respect over ‘meneer Blokker’. Meneer Blokker is Jaap Blokker, de kleinzoon van oprichter Jacob Blokker die de keten in winkels met huishoudelijke producten tot grote bloei bracht. Op het hoogtepunt telde Blokker ruim 800 winkels in de Benelux. Maar zoals veel retailers heeft Blokker een lastige periode met dalende omzetten achter de rug. De Blokker-formule telt nu nog 530 winkels: 430 in Nederland en 100 in België.

Anno 2019 is de stijgende lijn weer ingezet, stelt dc-manager Roel Megens. Zowel de winkels als het assortiment zijn aangepast aan de eisen en wensen van de hedendaagse consument. De omzet laat sinds een jaar weer een groei zien die groter is dan die van de markt. “Onze winkels trekken mede dankzij alle mediacampagnes en marketingacties tien procent meer bezoekers dan voorheen. Wij staan nu voor de uitdaging om ook de omzet per bezoeker weer te laten groeien.”

Lagere logistieke kosten

Inmiddels zijn de banden met de familie Blokker formeel doorgesneden. De familie heeft het bedrijf Blokker Holding verkocht aan Mirage Holdings B.V., de vennootschap van retailondernemer Michiel Witteveen. Voor Roel Megens maakt dat weinig verschil. “De nieuwe eigenaar heeft aan de wieg gestaan van de nu ingezette koers. Die koers wordt onverminderd voortgezet. Vergeet niet dat Blokker in feite een erg gezond bedrijf is. Wij zijn vrij van schulden en hebben wat geld op de bank staan. We maken alleen nog geen winst.”

Maar ook aan de winst wordt hard gewerkt. Eerder al lanceerde Blokker een eigen merk in het Verre Oosten, waardoor de retailer tegen veel betere condities kan inkopen. Twee jaar geleden werd het dc van 55.000 vierkante meter in Mijdrecht afgestoten. Dit najaar gaan de logistieke kosten verder omlaag nu ook het internet-dc van 37.000 vierkante meter in Gouda zijn deuren heeft gesloten.

De sluiting van Gouda is mogelijk gemaakt door alle logistieke activiteiten – zowel voor het offline als online verkoopkanaal – in Geldermalsen te integreren. Daartoe is het dertig jaar geleden geopende dc in één jaar tijd grotendeels opnieuw ingericht. “Door alle voorraden op één locatie te leggen, creëren we maximale voorraadbeschikbaarheid en maximale synergie tussen het offline en online kanaal. Een ander scenario was het dc in Gouda openhouden, maar dan zouden we twee orderpickprocessen met twee orderpickvoorraden nodig hebben en twee keer kosten voor infrastructuur en overhead maken”, verklaart Roel Megens, die adviesbureau Groenewout inschakelde voor de doorrekening van de verschillende scenario’s.

Kijken naar overeenkomsten

Veel retailers worstelen met de integratie van internetlogistiek en winkellogistiek. Internetklanten plaatsen doorgaans kleine orders met meestal niet meer dan één of twee artikelen. Daarentegen telt een levering aan een winkel minstens een handvol rolcontainers met veel verschillende artikelen. Hoe moet je beide operaties in één dc combineren? “De meeste retailers leggen de nadruk op de verschillen tussen beide operaties”, zegt Roel Megens. “Dan wordt het inderdaad lastig om die te integreren. Wij hebben echter gekeken naar de overeenkomsten. En die blijken groter te zijn dan vaak wordt gedacht.”

De focus op de overeenkomsten tussen beide operaties heeft geleid tot een logistiek concept waarin niet langer onderscheid wordt gemaakt tussen het picken van internetorders en winkelorders. Beide orderstromen worden gelijktijdig afgehandeld in een volledig opnieuw ingericht gebied.
R. Megens: “Het enige verschil is dat de kleinste pickeenheid van sommige artikelen voor winkels anders is dan voor internet. Denk aan kleine artikelen die we alleen in omdozen naar de winkels sturen, maar die online klanten per stuk kunnen bestellen. Die artikelen leggen we op twee verschillende picklocaties neer, zodat we de orderpickprocessen toch kunnen integreren. Pas na het orderpicken maken we een splitsing in de internet- en winkelstromen.”

Intelligente pickkarren

Het opnieuw ingerichte gebied bestaat uit twee verschillende delen. Het meest complexe deel neemt de minste ruimte in beslag, maar telt wel het grootste deel van het assortiment: het kleingoed en de langzaamlopers. In dat deel – ingericht door systeemintegrator Inther Group – liggen de artikelen met de hoogste omloopsnelheid op de begane grond in doorrolstellingen of op pallets. De artikelen met de laagste omloopsnelheid liggen op de nieuwe entresolvloer met legbordstellingen. Tegen de wanden rondom dat gebied staan palletstellingen voor aanvulling van de pickvoorraden. “Die noemen we de close-to-fill-locaties”, vertelt Roel Megens.

In dat gebied worden de orders verzameld in de kunststof bakken die Blokker al had. Elke bak is bestemd voor één winkel of voor een batch met meerdere internetorders. Orderpickers maken hun ronde met intelligente pickkarren van Inther die ruimte bieden aan acht bakken. De intelligentie wordt zichtbaar via de pick-to-light displays op elke kar. Zodra de orderpicker de barcode van de picklocatie scant, geven die displays aan hoeveel stuks in elke bak moeten worden gelegd. Als een bak vol is, laat het display dat zien. De orderpicker zet die bak vervolgens op de conveyor, die dwars door het gebied met langzaamlopers loopt.

Shuttlesysteem als buffer

Beeldbepalend in dit gebied is het eveneens door Inther geïnstalleerde shuttlesysteem, eveneens door Inther geïnstalleerd. Daarin worden alle volle bakken die door de conveyor zijn aangevoerd, tijdelijk opgeslagen. Dat geldt zowel voor de bakken met winkelorders als de bakken met internetorders. Ze blijven net zo lang in het shuttlesysteem liggen totdat de betreffende orders compleet zijn. Vervolgens zorgen de shuttles ervoor dat de bakken per winkel op het juiste moment in de juiste volgorde worden uitgeslagen. Die gaan naar een automatische bakkenstapelaar, die ze in stapels van acht op een dolly plaatst. Die dolly wordt vervolgens bij de rolcontainers geplaatst in het juiste klaarzetvak op de expeditievloer.
R. Megens: “Bij het stapelen houden we rekening met onder meer het gewicht van de bakken. De zwaarste belanden onderaan, zodat onze winkelmedewerkers niet boven hun macht hoeven te tillen.”

De eindbestemming van de bakken met internetorders is afhankelijk van het orderprofiel. Het WMS stopt alle orders met één orderregel in een aparte batch, zodat de bakken met die eenregelige orders direct naar de nieuwe verpakkingsmachine worden getransporteerd. Die CVP-500 van Neopost verpakt de artikelen volledig automatisch in een doos op maat.

Pigeonholes

De internetorders met twee of meer orderregels gaan naar de door Inther gerealiseerde opstelling met ‘pigeonholes’, waar ze per order worden geconsolideerd. Als een medewerker een artikel scant, laat een brandend lampje zien in welk vak dat artikel moet worden neergelegd. Wanneer een order compleet is, gaat het lampje aan de andere zijde van het vak branden. Dat is voor de verpakkingsmedewerkers het teken dat het order kan worden verpakt en verzonden. “Met die werkwijze introduceren we weliswaar een extra stap in het proces”, geeft Roel Megens toe. “Maar die stap stelt ons in staat om orders op te knippen en de deelorders per zone te bundelen, zodat orderpickers minder ver hoeven te lopen. De tijdsbesparing die dat oplevert, weegt ruimschoots op tegen de extra tijd die we nodig hebben voor consolidatie van de orders met behulp van de pigeonholes.”

Een conveyor brengt tot slot alle pakketten naar een sorter die ze per vervoersbestemming sorteert. “Online orders die in de winkel worden opgehaald, gaan mee met de winkelorders. Als die vrachtwagen al is vertrokken, sturen we die pakketten met PostNL naar de winkels”, zegt Roel Megens.

Total cost of ownership

De aansturing van de orderpickkarren, conveyors, shuttles, bakkenstapelaars en pigeonholes komt voor rekening van Inther LC, de besturingssoftware van Inther. Die software is geïntegreerd met Locus, het bestaande WMS van Blokker.
R. Megens: “Naast criteria als kwaliteit en betrouwbaarheid speelde het kostenaspect een belangrijke rol bij de keuze van een systeemintegrator. Wat voor Inther heeft gepleit, is dat ze een totaaloplossing konden bieden, wat leidt tot een lagere total cost of ownership. We hebben ook sterk op de operationele kosten gelet.”

Palletstellingen

Naast het semi-automatisch ingerichte deel voor kleingoed en langzaamlopers heeft Blokker ook geïnvesteerd in een nieuw opslag- en orderpickconcept voor snellopers en volumineuze artikelen. Dat concept is gebaseerd op conventionele palletstellingen, die in de plaats van de oude inrijstellingen zijn gekomen.
R. Megens: “In dat gebied picken we vanaf de locaties op grondniveau. In de locaties daarboven liggen de pallets voor aanvulling van de pickvoorraad, de close-to-fill-voorraad. Als een picklocatie leeg is, hoeven we dus niet eerst te wachten op een pallet uit het oude smallegangenmagazijn, dat nog steeds als bulkmagazijn dienstdoet.”
 
Elke orderpicker in dit gebied is uitgerust met een headset en een orderpicktruck, die vier rolcontainers tegelijk kan meenemen. Via de headset geeft het WMS instructies aan de orderpickers. Wat is de volgende picklocatie? Hoeveel artikelen moeten worden gepickt? En voor welke rolcontainer zijn ze bestemd?
R. Megens: “Ook in dit gebied is elke ladingdrager toegewezen aan één winkel of aan een batch met internetorders. Alleen is die ladingdrager geen kunststof bak, maar een rolcontainer. Als de rolcontainers vol zijn, brengt de orderpicker de rolcontainers met winkelorders direct naar het juiste klaarzetvak op de expeditievloer. Rolcontainers met internetorders gaan naar het verpakkingsgebied, waar ze op vergelijkbare wijze worden afgehandeld als de bakken met internetorders.”

Einde van de levensduur

De herinrichting is de meest rigoureuze ingreep bij Blokker in dertig jaar tijd. Ten tijde van de opening in 1989 was het dc in Geldermalsen hypermodern. De bulkvoorraad lag in een smallegangenmagazijn, de aan- en afvoer van pallets verliep via een rollenbaan, een sorteersysteem verdeelde de gepickte goederen over de winkels. Veel van die mechanische installaties liepen inmiddels tegen het einde van hun levensduur aan.

Bovendien stelt een moderne retailoperatie andere eisen aan de inrichting van een dc. Roel Megens noemt het enorme aantal inrijstellingen, die dateren uit de tijd dat Blokker zijn artikelen met zeecontainers tegelijk uit het Verre Oosten liet komen. In één kolom van een inrijstelling paste de inhoud van een volledige zeecontainer. Maar een dergelijke opstelling is niet meer van deze tijd. “Vandaag zijn we als retailketen genoodzaakt om sneller van assortiment te wisselen. De tijd dat we een volle zeecontainer met een product vroeg of laat toch wel verkochten, is voorbij.”

Behalve de nieuwe processen voor het verzamelen, verpakken en verzendklaar maken van orders zijn ook zonnepanelen op het dak geplaatst, is led-verlichting aangebracht en zijn delen van de vloer vernieuwd, onder meer om de zware belasting van het shuttlesysteem te kunnen dragen.

Concessies

Niet alles is vervangen. Zoals aangegeven is het smallegangenmagazijn, waarin de bulkvoorraad ligt, nagenoeg onaangetast. Bij goederenontvangst zijn de bestaande palletconveyors richting het smallegangenmagazijn alleen een stuk ingekort om ruimte vrij te maken voor het controleren en inboeken van pallets. Die ruimte was nog niet nodig in de tijd dat Blokker voornamelijk monopallets met één artikel ontving. Maar nu het artikelbestand groeit en de voorraad per artikel afneemt, krijgt Blokker steeds meer mixed pallets met meerdere artikelen. Het controleren en inboeken daarvan vergt meer ruimte.

Ook heeft Blokker enkele concessies moeten doen. Roel Megens noemt de opslag van volumineuze artikelen zoals tuinmeubelen. “Die kunnen we niet meer hier in Geldermalsen op voorraad leggen. Dat betekent niet dat we ze niet meer in ons assortiment hebben, alleen hebben we daarvoor andere oplossingen moeten verzinnen. Denk aan dropshipment, waarbij leveranciers die artikelen direct bij de winkels afleveren. Of aan crossdocking, waarbij die artikelen hier in Geldermalsen aan de reguliere winkelleveringen worden toegevoegd.”

Daar staat tegenover dat het nieuwe dc ruimte biedt aan 28.000 stock keeping units: vier keer zoveel als voorheen. “Dat betekent dus extra ruimte om het assortiment flink te laten groeien”, meent Roel Megens.

Verkoopmachine

Het heringerichte dc biedt zelfs nog ruimte voor groei. Naast het shuttlesysteem is ruimte gereserveerd voor verdubbeling van de buffercapaciteit. Als het aantal internetorders groeit, is ook ruimte beschikbaar voor een tweede verpakkingsmachine.

Nu de herinrichting klaar is, zijn de logistieke kosten geminimaliseerd. Maar dat is niet het enige voordeel, verklaart Roel Megens. “De logistiek vormt nu geen belemmering meer bij uitvoering van de commerciële strategie. Sterker nog: logistiek kan in de toekomst een aanjager zijn voor de commerciële strategie. We kunnen nu meer logistieke concepten ondersteunen, wat voor extra verkoopargumenten zorgt. Ons distributiecentrum is een verkoopmachine geworden.”

Het Blokker-dc in cijfers

Locatie: Geldermalsen
Oppervlakte: 90.000 vierkante meter
SKU’s: 28.000
Bulkvoorraad: 23.000 pallets in smallegangenmagazijn
Close-to-fill-voorraad: 29.000 pallets in palletstellingen
Orderpicking van pallets: 8000 locaties
Orderpicking uit doorrolstellingen: 4.000 locaties
Orderpicking uit legbordstellingen: 19.000 locaties
Buffersysteem met shuttle gang: 4160 bakken en 13 Shuttles
Automatische bakkenstapelaars: 2 stations inclusief automatische dekselaar en strapper
Pigeonholes: 7 opstellingen met 48 consolidatievakken en 8 opstellingen met 24 consolidatievakken
Pick-to-Light karren: 65
Sorteerkarren: 60
Besturingssoftware: Inther LC
WMS: Locus (Centric)