Logistiek op wieltjes

Voor de volledigheid: Bridgestone werd in 1931 in Japan opgericht door Shojiro Ishibashi. Ishibashi zette zijn internationale ambities van bij de start kracht bij door zijn bedrijf te noemen naar de Engelse vertaling –in omgekeerde volgorde – van zijn familienaam, 'stenen brug' (ishi = steen en bashi =brug). De internationale expansie kreeg een forse boost in 1988 toen Bridgestone Firestone overnam, op dat moment de grootste bandenproducent in de VS. In 1990 werd Bridgestone/Firestone Europe opgericht. Bridgestone mag zich al sinds 1989 marktleider noemen, een positie die het sindsdien niet meer uit handen heeft gegeven. In 2014 realiseerde het bedrijf een omzet van iets meer dan 26 miljard euro. Daarmee heeft Bridgestone 14,5% van de markt in handen. Zowat 84% van die omzet wordt uit de verkoop van banden gehaald, het overige deel komt van automotive onderdelen, industriële rubberproducten, chemische producten en sportartikelen, zoals golf- en tennisballen. Het ELC in Zeebrugge werd in 1998 opgericht en in 2006 uitgebreid.

In Europa telt Bridgestone 10 fabrieken – waarvan twee in België waar vernieuwingsbanden en mallen geproduceerd worden –, een technisch centrum en twee testcircuits. Een in Italië voor de zomerbanden en een in het noorden van Zweden voor de winterbanden. In alle Europese vestigingen samen werken 12.500 medewerkers en de regio is goed voor een totale omzet van 3,1 miljard euro. Het hoofdkantoor van Bridgestone Europe is in België gevestigd.

Europese draaischijf

Het ELC in Zeebrugge ontvangt banden van zowel de acht Europese fabrieken als van de overzeese sites. Van die laatste groep zijn de fabrieken in Japan, Thailand, Turkije en Indonesië de grootste. De overzeese volumes maken ruim 80% van de inboundstromen uit. Vanuit Zeebrugge gaat 55% van de banden naar RDC's in de Benelux, Frankrijk, het VK, Duitsland, Zweden, Finland, Denemarken en Letland. Ook niet EU-landen als Noorwegen en IJsland en andere exportbestemmingen worden vanuit Zeebrugge beleverd. Doorgaans blijven banden niet langer dan drie maanden in het ELC.

De overige 45% van de inkomende stromen gaat rechtstreeks naar grote klanten, zijnde in de eerste plaats bus- en vrachtwagenproducenten. Ook een aantal nicheproducten zoals heel grote banden en banden voor sportwagens wordt in Zeebrugge gecentraliseerd en van daaruit met koerierdiensten over heel Europa verdeeld. Behalve opslag doet het ELC ook een aantal waardetoevoegende activiteiten. Zo verstuurt het bijvoorbeeld samen met banden ook andere onderdelen naar onderaannemers die volledige gemonteerde banden aan de eindklant leveren. Tot slot beschikt het ELC over een omheinde parking zodat containers bij aankomst niet meteen gelost hoeven te worden. Dagelijks komen bijna 40.000 banden het ELC binnen, en vertrekken er ook iets meer dan 40.000 (cijfers 2014).

Flexibele lay-out

In totaal kunnen in het ELC meer dan 1 miljoen banden opgeslagen worden. Momenteel is ongeveer 70% van die capaciteit benut. Ongeveer driekwart van het assortiment dat in Zeebrugge toekomt zijn banden voor personenwagens, een kwart zijn banden voor commerciële voertuigen. "Vanaf december beginnen de volumes op te lopen, naarmate de zomerbanden voor het komende jaar binnenstromen. Een deel van het magazijn wordt daar al in november op voorbereid en van zodra de laatste winterbanden de deur zijn uitgegaan, verhuizen de zomerbanden naar de zone waar de picking gebeurt", vertelt Patrick De Neef. De banden worden opgeslagen in mobiele rekken, in totaal zo'n 65.000. "De rekken maken het mogelijk om flexibel om te springen met de lay-out van het magazijn. Enkel de zeer traag roterende banden en producten die het einde van hun levenscyclus naderen, worden in een aparte zone met vaste rekken opgeslagen."

In het ELC werken een 70-tal vaste medewerkers, aangevuld met tijdelijke werkkrachten, in een meerploegenstelsel van 6u. tot 22u. De magazijnactiviteiten worden aangestuurd door de WM-module (Warehouse Management) van SAP, uitgebreid met TRM-functionaliteit (Task and Resource Management). "Die module stelt zendingen samen en wijst vervolgens een optimaal aantal heftruckchauffeurs toe aan een shipment. Het vermijdt bottlenecks in het proces en vermijdt dat onze heftruckchauffeurs lege ritten rijden door opdrachten voor picking en put-away te combineren", legt De Neef uit. De rekken zijn uitgerust met zogenaamde SU-labels. Elk label bevat informatie over het bandentype en het aantal banden op één rek. Bij het picken worden de SU-labels gescand. Vervolgens gaan de rekken  naar de staging area, vanwaar ze naar de expeditiezone opschuiven en in de vrachtwagens geladen worden. Eenmaal leeg worden de rekken opnieuw gescand zodat ze meteen opnieuw in gebruik kunnen worden genomen.

Regionale 24 uursservice

Sinds 2012 doet een deel van het magazijn ook dienst als regionaal distributiecentrum voor de Benelux. Van hieruit vertrekken zendingen naar het dealernetwerk van Bridgestone alsook volle vrachtwagens rechtstreeks naar klanten. In Nederland doet Bridgestone een beroep op Steenbergen Transport voor de distributie naar dealers, in België op TLI (Tyres Logistic International). Bridgestone verscheept dagelijks volle vrachtwagens naar de depots van beide partners in respectievelijk Bodegraven, Venlo en Meppel in Nederland en Herstal in België. Dagelijks behandelt het RDC zo'n 6000 banden, de helft inkomend, de helft uitgaand.

Alle orders van dealers die voor 17u. binnenkomen, worden nog de volgende dag geleverd. "Een service die best wel wat uitdagingen met zich meebrengt. Orders die pas na de middag toekomen – een aantal dat makkelijk oploopt tot 40% – zorgen voor een piek in de magazijnactiviteiten 's avonds. Om beter om te kunnen met pieken in de werklast hebben we ervoor gezorgd dat medewerkers van het ELC en het RDC taken van mekaar kunnen overnemen. Bovendien is het niet altijd eenvoudig om indien nodig na de middag nog extra shuttlecapaciteit te boeken naar de depots van onze distributiepartners", aldus Danny Brams.

Keep it simple

In het RDC worden de activiteiten enkel door de WM-module van SAP aangestuurd. Om de accuraatheid van de pickingactiviteiten te verhogen, ontwikkelde Bridgestone een systeem met kleurcodes. "Elk depot van onze transportpartners krijgt een kleurcode die de volledige picking verder aanstuurt. Orders voor een bepaald depot worden in dezelfde kleur geprint, het pickingproces wordt uitgevoerd met RF-scanners in dezelfde kleur en de goederen worden klaargezet bij de laadpoort in dezelfde kleur. Daardoor is onze foutenlast een pak verlaagd. We zijn geëvolueerd van een pickingaccuraatheid van tussen 96 à 97% naar 99,98%", aldus Danny Brams.

Om de vrachtwagens optimaal te laden worden de banden gevlochten. "Daardoor staat de lading stabieler tijdens het transport en kunnen er meer banden in een vrachtwagen dan klassiek gestapeld. Gemiddeld kan je door te vlechten, waardoor je de holte binnenin de band benut, honderd banden extra laden", klinkt het. Ook in dit deel van het magazijn is een zone voor waardetoevoegende activiteiten voorzien. Alle spijkerbanden voor het noorden van Europa worden hier klaargemaakt.

Ruimte voor groei

De start van de RDC-activiteiten in Zeebrugge was tot dusver de laatste uitbreiding van het ELC. Er is op het terrein nog ruimte voor groei maar concrete plannen daarvoor zijn er niet. "Die plannen lagen er maar de crisis van 2008 heeft ze on hold gezet. We beschikken momenteel over voldoende capaciteit – op een aantal piekmomenten na – en onze activiteiten lopen gesmeerd. In 2006 hebben we ons Europees distributienetwerk grondig tegen het licht gehouden en de huidige opzet biedt nog steeds de grootste efficiëntievoordelen, zowel voor Bridgestone zelf als voor onze dealers. Ook de keuze voor Zeebrugge is de juiste gebleken. Het is jonge, dynamische haven met goede transportverbindingen op de noordwest-zuidoost as in Europa. Er is weinig congestie en de haven is specifiek ontwikkeld met het oog op automotive logistiek. Daar plukken wij elke dag de vruchten van. Plannen om naar andere locaties uit te kijken zijn er dus geenszins", besluit Danny Brams.