Lingerie op snelheid

Daarvan ging twee miljoen euro naar een nieuw automatisch opslagsysteem van Knapp, dat ten dienste staat van minder snel en langzaam roterende stukken. Vandaag worden de doosjes met lingerie naargelang hun omloopsnelheid in een van de drie beschikbare zones gepickt. We gingen langs bij Hedwig Schockaert, verantwoordelijk voor ICT en supply chain, voor zijn ervaringen met de nieuwe manier van werken.

Elk jaar ontwerpt de fabrikant van luxelingerie, bekend van de merken Marie Jo en Prima Donna, maar liefst driehonderd nieuwe modellen. Elk model is vaak in twintig maten en een drietal kleuren beschikbaar. Momenteel zijn er zo’n 15.000 artikelnummers geregistreerd en elk seizoen worden er 6.300 vervangen. Het ontwerp van de collecties vindt plaats in de hoofdvestiging in het Oost-Vlaamse Schellebelle. Van daaruit worden de onderdelen in kits verstuurd naar productiesites in China en Tunesië, waar ze worden verwerkt tot jaarlijks in totaal vijf miljoen slips en bh’s.

De eindcontrole van de afgewerkte stuks die uit de productiesites terugkomen, vindt in Wichelen plaats, net zoals de verdeling van de kostbare doosjes naar de klant. Dagelijks vertrekken er zo’n 24.000 stuks naar wereldwijd 4.800 klanten. Aangezien het hier veelal om speciaalzaken gaat, is de gemiddelde afnamegrootte eerder klein. “We zijn vooral sterk in België en de landen rondom onze thuisbasis maar we gaan ook veel verder”, voegt Hedwig Schockaert eraan toe. “Zo hebben we onlangs een belangrijke overname in de Verenigde Staten gedaan. Goederen voor die markten worden bij ons ook per winkel verzameld maar vertrekken bij onze logistieke dienstverlener geconsolideerd naar hun land van bestemming.”

Nieuwe ruimte, nieuw systeem

In het distributiecentrum van Van de Velde werken een dertigtal mensen. Voor een efficiënte orderverzameling van de snellopers, bijvoorbeeld bij de start van de nieuwe collectie, doet Van de Velde al sinds  1998 een beroep op een pick-to-lightsysteem in doorrolstellingen. Daar worden de 500 meest courante artikelen ondergebracht. Die pick-to-lightzone heeft vier pickstations, waar orderbakken met een conveyor naartoe geleid worden. Op het station vullen de medewerkers de orderbakken met de producten in de voorraadbakken op de picklocaties. De lichtjes geven aan welke hoeveelheid uit welke bak moet worden genomen.

De minder snel en traag roterende producten daarentegen werden steeds in standaard rekken opgeslagen en manueel verzameld met behulp van pickkarren. De orderverzamelaars handelden via wavepicking in één pickronde tot 28 picklijsten af.
Hedwig Schockaert: “Wij hebben heel  veel traag roterende producten. Immers, elke bh is in x maten en y kleuren voorradig maar na de eerste uitlevering van de collecties worden er nog maar weinig items van een zelfde kleur én een zelfde maat tegelijkertijd nabesteld. Bovendien groeit ons gamma continu, wat voor nog meer traag roterende producten zorgt. We merkten dat vooral de verwerking van dat soort goederen beter kon. Door het stijgende aantal referenties kregen we bovendien nood aan meer opslagruimte. Die behoefte aan meer ruimte werd in de hand gewerkt door ons groeiend aantal ‘volumineuze’ producten. We  verkopen namelijk steeds meer voorgevulde bh’s, die grotere verpakkingen vereisen.”

Om het nijpende plaatsgebrek op te lossen, voegde Van de Velde een tweede gebouw van 2.500m² toe aan het bestaande complex in Wichelen. In tegenstelling tot het bestaande gebouw – dat uit drie verdiepingen bestaat – heeft Van de Velde bij het optrekken van het nieuwe gedeelte voor een hoge open ruimte gekozen.

Binnen het nieuwe magazijn heeft de lingerieproducent met de OSR32 van Knapp voor een derde pickstrategie gekozen. Het gaat hier om een shuttlesysteem van 50m lang en 10m hoog, dat ongeveer een vierde van de nieuwe opslagruimte in beslag neemt. Er is plaats voor 12.600 bakken van 600x400mm. Het systeem werkt volgens het goederen-naar-de-man-principe. Via drie liften worden de bakken automatisch vanuit het bakkenopslagsysteem naar het pickstation afgevoerd, waar de orderpicker op een pick-to-light-display te zien krijgt uit welke opslagbak hij hoeveel stuks moet nemen. Het put-to-light display geeft vervolgens aan in welke orderbak hij die producten moet leggen. Een conveyor voert de bakken vervolgens automatisch af naar de verzendzone. Die werkwijze impliceert dat er vandaag volledig papierloos kan worden gewerkt.

Hedwig Schockaert: “We beseften dat we met name voor producten die wel geregeld maar in kleine aantallen worden besteld nood hadden aan een ander orderverzamelsysteem dan de twee bestaande pickmethodes. Het bestaande pick-to-light systeem verricht prima werk maar is enkel een interessante oplossing voor onze snellopers. We hadden onze conventionele zone met legbordstellingen kunnen uitbreiden maar dan liepen we het risico veel te grote loopafstanden te creëren. En dat zou een negatieve impact op het pickrendement hebben. Uit drie leveranciers, die elk met een heel verschillende oplossing voor de dag kwamen, hebben we voor Knapp gekozen, die ons hun ‘shuttle goods-to-man’ voorstelde. Aangezien het toch om een forse investering ging, hebben we alles heel goed doorgerekend en gesimuleerd om zeker te zijn dat de oplossing perfect bij onze behoeften aansloot. Wat op de selectie volgde was een vlotte implementatie van het systeem in het nieuwe gebouw. In een paar maanden tijd waren we al ‘up & running’.”
Vandaag heeft Van de Velde 9.000 referenties in het OSR-shuttlesysteem opgeslagen. De pickcapaciteit ligt er op 400 tot 450 orderlijnen per manuur, en per dag wordt er 16 uur – in twee ploegen – in de zone gewerkt. De OSR staat in voor 20 à 40 procent van het totale aantal orderlijnen. Afhankelijk van dag tot dag kunnen de te picken volumes binnen een bepaalde zone immers sterk variëren. In totaal worden er gemiddeld zo’n 20.000 lijnen per dag in Wichelen gepickt, op piekmomenten tot 35.000.

Softwarematig werd de OSR aan Objective LES (Logistics Execution System) van De Clercq Solutions gekoppeld, dat de warehouseactiviteiten bij Van de Velde beheert. Dat LES is op zijn beurt gekoppeld aan het orderverwerkingssysteem Lawson M3.

Bewezen diensten

Hedwig Schockaert heeft er alle vertrouwen in dat de investeringen in het nieuwe systeem zich over vijf jaar hebben terugbetaald: “De OSR werd exact een jaar geleden in gebruik genomen en we merken dat we nu een heel stuk efficiënter werken dan voordien. Bovendien hebben we voor de nieuwe werkwijze veel minder mensen nodig. Terwijl in het manuele magazijn acht tot tien personen aan de slag waren, wordt nu met de OSR dezelfde hoeveelheid met twee personen gepickt.”

Minpuntje  aan de nieuwe werkwijze is dat er met het nieuwe systeem iets minder vlot op pieken kan worden ingespeeld. In de OSR zijn weliswaar ruim voldoende bakkenlocaties voorzien maar dat er maar twee vaste pickplaatsen zijn, kan af en toe voor een bottleneck zorgen. “Daarom helpt het dat we parallel met het nieuwe systeem nog steeds gebruik maken van de zone met de manuele legbordstellingen”, zegt Hedwig Schockaert. “Hier slaan we in de regel vooral die artikelen op die maar weinig worden nabesteld en waar loopafstanden een minder grote rol spelen. Tegelijk helpt die zone ons om de pieken voor de OSR wat af te vlakken.”

“Een goede balancering tussen wat we uit de OSR en wat we uit andere zones picken, is ongetwijfeld een van de grootste uitdagingen momenteel”, weet Hedwig Schockaert. “Voor de herbevoorrading van de OSR gebruiken we de pickstations trouwens niet. Dat proces gebeurt aan de achterzijde van de OSR, waar medewerkers bakken met producten op een conveyor zetten, waarna de liften het wegzetten op zich nemen. Op die manier worden pickoperaties zo weinig mogelijk verstoord. Per uur kunnen we  50 bakken inslaan, en uiteraard slaan we bij voorkeur goederen in op de rustiger momenten van de dag.”

Een ander aandachtspunt bij Van de Velde zijn de pickfouten die trouwens met elk systeem waar mensen aan te pas komen kunnen gebeuren. Een medewerker kan bijvoorbeeld producten uit de verkeerde bak nemen, maar bij Van de Velde is de meest frequente fout dat de pickhoeveelheden niet kloppen. “Meestal moet de orderpicker maar één stuk per orderlijn picken. Onze medewerkers zijn dan ook zo gewoon van telkens maar één stuk uit een bak te moeten picken, dat een ‘twee’ of ‘drie’ op het display al eens over het hoofd wordt gezien”, verklaart Hedwig Schockaert. “Die pickfouten worden naderhand wel steeds blootgelegd tijdens ons verpakkingsproces, waarbij alle producten van de plastic bak in de verzenddoos worden gelegd.”

Het verpakken bij Van de Velde dient dus tegelijk ook als controleproces. “Omwille van die extra controle stonden we er bij de selectie van het nieuwe orderverzamelsysteem op dat de producten bij het orderverzamelen niet rechtstreeks in de verzenddoos zouden gelegd worden. Op zich een prima idee, maar voor ons minder geschikt”, vervolgt Hedwig Schockaert. “Bij de scanning tijdens de verpakking kunnen we drie producten per seconde verwerken, zodat het tijdsverlies voor de verpakker minimaal is. Dat proces om zo fouten te detecteren en recht te zetten, hebben we samen met de De Clercq Solutions op punt gesteld. Tijdens het verpakkingsproces selecteren we meteen ook de meest optimale doos, zodat het te transporteren volume minimaal is. Momenteel werken we met een vijftiental verschillende dozen.”

Samen met de komst van de OSR is ook de consolidatiewerkpost in het leven geroepen. Terwijl vroeger elke orderbak de verschillende zones moest passeren – zelfs al moest er niets uit die zone worden gepickt – doet  hij nu enkel de zones aan waar hij producten te verzamelen heeft. Per zone wordt vooraf berekend hoeveel bakken er voor een bepaald order nodig zijn. Op de consolidatiewerkpost komen alle orderbakken op het einde van hun rit uit de verschillende zones, waar ze dan per order in één of meerdere dozen kunnen worden verpakt.

Wat de toekomst betreft, is van een tweede OSR-systeem vandaag geen sprake. “Er is weliswaar ruimte voor nog een extra lift voorzien, maar die zal er pas komen als dat echt nodig is. Momenteel stijgen de volumes niet dermate dat we de installatie van zo’n systeem kunnen rechtvaardigen”, besluit Hedwig Schockaert. “De automatisering waar we nu eerst zouden in willen investeren, is een automatisch opslagsysteem voor onze bufferruimte, waar nu plaats is voor zo’n 7.000 bakken. Door dan ook nog een link te leggen tussen de bufferzone en de OSR, zouden we vanuit de bufferruimte bijvoorbeeld ’s nachts automatisch bakken naar de OSR kunnen transporteren, waardoor de OSR ’s anderendaags al alle producten die hij die dag nodig heeft ter beschikking heeft.”