Frozen
Aviko BV haalt het potentieel uit de diepvries
Krappe marges, beperkte opslag, inefficiënt gebruik van de beschikbare transportcapaciteit en export maken de cold chain erg complex. Om te kunnen blijven groeien, stapte Aviko, fabrikant van aardappelproducten over naar palletpooling.
Palletruil enorme logistieke en administratieve klus
Bij Aviko zat het palletmanagement niet helemaal goed. “Ons palletbeheer was inderdaad al langer een heikel punt", vertelt Frank Scholten, transportmanager bij Aviko. "We werkten met 2de keus europallets en dit verliep steeds moeilijker. De administratieve last en verborgen kosten wogen zwaar door. Het is een enorme logistieke én administratieve klus om alle pallets te ruilen in de meer dan 20 landen waar we actief zijn en terug naar onze fabriek te vervoeren."
Hogere veiligheidsrisico's en productiestops
Naast de logistieke inefficiëntie, zette de wisselende palletkwaliteit soms ook de veiligheid en productie op losse schroeven. De aankoop van nieuwe europallets van betere kwaliteit was geen optie omwille van de beschikbaarheid. Scholten: "Bovendien zouden er bij het ruilen opnieuw 2de keus europallets in onze pool belanden. Werken met één totaalleverancier biedt veel meer duidelijkheid."
Palletpooling als alternatief
Zo kwam Aviko uit bij palletpooling als beste alternatief. Omdat CHEP wereldwijd actief is, moeten de pallets niet meer teruggebracht worden naar de fabrieken, maar worden ze hergebruikt binnen de regio waar hun klanten gevestigd zijn. “CHEP controleert elke pallet en repareert ze indien nodig in lokale servicecenters, waardoor de kwaliteit gegarandeerd wordt, zonder dat wij daarnaar moeten omkijken", aldus Frank Scholten. "Maar het grootste voordeel is de lokale aanwezigheid, wat maakt dat CHEP de lokale markten, mensen, uitdagingen en de taal kent.”
Eerste stap van diepvriessector naar foodservice
In de FMCG-markt is palletpooling naar retailers reeds ingeburgerd, maar de stap van de frozen industrie naar de foodservice is nog vrij nieuw. CHEP begeleidde Aviko dan ook bij alle facetten van deze omschakeling, in alle betrokken landen. “CHEP was voor ons meer dan gewoon een leverancier van ladingdragers. Ze maakten een draaiboek en stelden een specifieke projectmanager aan om de overstap van A tot Z zo vlot mogelijk te laten verlopen", aldus Frank Scholten. Daarnaast werd er afgestemd over de IT-integratie, de klanten- en leverancierscommunicatie en de parametrisatie van het warehouse, zodat de pallets vlot door het warehouse verplaatst kunnen worden.
Positieve impact op het milieu
Bovendien heeft deze overstap positieve gevolgen voor de miliue-impact van de hele supply chain. Aviko bespaart daardoor 785,53 m3 hout per lifecycle, evenveel hout als nodig is om 50.000 nieuwe potloden te maken. Door het wegvallen van retourtransporten van gebruikte retourpallets spaart Aviko 889 ton CO2 uit, equivalent aan de CO2-uitstoot van 10.000 vrachtwagens die het traject Antwerpen-Rotterdam afleggen.
Leveranciers én klanten van Aviko in de foodservice werken ondertussen ook met het circulaire poolingsysteem. "Op die manier zorgen we samen voor een gestandaardiseerde en duurzame supply chain."
Benieuwd hoe jij net als Aviko je cold chain kunt verbeteren?
Laat ons weten wat je specifieke uitdagingen zijn, onze frozen-experte staat klaar via jolijn.janssens@chep.com of via het gratis nummer 0800 39 152.
