Compacte magazijnautomatisering als basis voor efficiëntie distributie

De belangrijkste reden om een globaal distributiecentrum in Azië op te richten, was de wens om de wereldwijde voorraad aan standaardproducten te consolideren. Die producten worden in Biant, Vietnam en Singapore gemaakt en vervolgens wereldwijd verdeeld. Daarnaast heeft Pepperl+Fuchs een kleine fabriek in China die beschermingssystemen tegen elektrische schokken op maat levert.

Als locatie voor het globale distributiecentrum werd uiteindelijk gekozen voor Singapore, waar zich ook de hoofdvestiging voor onderdelendistributie bevindt. “Enerzijds leende de bestaande infrastructuur er zich voor het logistieke centrum dat we voor ogen hadden. Een andere troef van die locatie vormen de langdurige handelsakkoorden die het land heeft gesloten met de meeste Europese, Amerikaanse en Aziatische landen. Ook de juridische zekerheid waarmee we als bedrijf in het land al goede ervaringen hadden, speelde een rol”, vertelt Mehmet Hatiboglu, CEO van Pepperl+Fuchs. 

​Keuze voor sterke automatisering

Met het oog op een efficiënte werkwijze werd geopteerd voor een geautomatiseerd distributiecentrum. “Voor de bouw van ons Europees distributiecentrum in Mannheim was Witron verantwoordelijk. Dat magazijn garandeert ons vandaag hoge prestaties, lage foutpercentages en een optimale klantenservice. Omwille van onze goede ervaringen hebben we hen ook gevraagd om zich over ons nieuwe globale distributiecentrum in Singapore te buigen”, klinkt het.

Bedoeling was dat het geautomatiseerde global distribution center het hart zou vormen van het logistieke netwerk van Pepperl+Fuchs in Azië. Enerzijds moet het gdc in kleine hoeveelheden grondstoffen, hulpstoffen en brandstoffen leveren aan de interne productielijnen in hetzelfde gebouw en de productielocatie twaalf kilometer verderop. Anderzijds moeten van daaruit dezelfde materialen in grote hoeveelheden naar Duitsland, Tsjechië, Indonesië, Vietnam en de Verenigde Staten worden verstuurd.

Copy-paste met aandacht voor lokale noden

Bij de bouw van het nieuwe magazijn van Singapore moest weliswaar rekening worden gehouden met enkele specifieke aandachtspunten. Zo is het er nog belangrijker dat snel op de vraag kan worden gereageerd.
M. Hatiboglu: “Over het algemeen stellen Aziatische klanten zeer hoge eisen. Toch is het geen evidentie om die hoge kwaliteit binnen die markt te bieden, aangezien Aziatische bedrijven van nature minder belang hechten aan proactief plannen. Dat stelt uiteraard hoge eisen aan de beschikbaarheid en de flexibiliteit van onze productie- en logistieke processen.”

“Een groot vertrouwen in onze hoofdaannemer was dan ook nodig”, voegt Hong Hang Thanh, warehouse & logistics director voor Zuidoost-Azië bij Pepperl+Fuchs, eraan toe. “Het was de bedoeling om het geavanceerde edc in Mannheim als uitgangspunt te nemen. Beide magazijnen dienen immers grotendeels hetzelfde doel: ze voeden de productielijnen met grondstoffen en voorzien onze klanten van eindproducten. ‘Knippen en plakken’ – mét aandacht voor de lokale noden – was dan ook een logische keuze.”

Geautomatiseerd magazijn bovenop palletmagazijn

Met de bouw van het automatische magazijn in Singapore ging een investering van 44 miljoen euro gepaard. Dat is meteen de grootste investering die Pepperl+Fuchs ooit in één keer heeft gedaan. Het 32 meter hoge magazijn dat Witron heeft gebouwd, kostte zo’n 12 miljoen euro.

Gezien de bodemomstandigheden in Singapore moest het distributiecentrum van Pepperl+Fuchs op palen worden gebouwd. Een andere uitdaging bestond in de bouw van een 32 meter hoge brandmuur tussen de distributielijnen, de productielijnen en de kantoren.

Omwille van de torenhoge grondprijzen werd gekozen voor een doorgedreven siloconstructie, waarbij de stellingen een draagconstructie voor het dak en de wanden vormen. Die manier van bouwen minimaliseerde ook de constructiekosten. Uniek is wel dat – met het oog op een optimale plaatsbenutting – Witron het geautomatiseerde traymagazijn bovenop het palletmagazijn met 1.800 locaties heeft gebouwd. Daarnaast vinden we in het gebouw ook een magazijn voor lange materialen met 400 locaties terug.

“De materiaalstroom loopt dan ook over verschillende verdiepingen heen. De maximale benutting van de hoogte en het creëren van efficiënte verbindingen tussen alle gebieden vormde voor ons een grote uitdaging. Dat is ook iets wat we in het edc van Mannheim niet hebben”, vertelt Juergen Huetteman, projectleider bij Witron.

Orderverzamelen op maat

Binnen de magazijnmuren wordt gebruik gemaakt van het OPS (orderpicking system) van Witron, dat het grote assortiment kleine producten efficiënt kan afhandelen. Het OPS integreert opslag en orderpicking in één enkel systeem. Het geïntegreerde AS/RS (Automated Storage & Retrieval System) voor kleine onderdelen omvat vier straten, waar plaats is voor in totaal 60.000 trays. Elke straat beschikt over een stapelkraan met een mastlengte van 18 meter. In totaal liggen er meer dan 97.000 SKU’s (stock keeping units) in het gdc opgeslagen.

De flexibiliteit van het systeem maakt het mogelijk trays, bakken, dozen en kleine houders met diverse afmetingen, hoogten en indelingen als ladingdrager te gebruiken. Als de ladingdragers bijvoorbeeld dozen zijn, dan worden die op trays naar de orderverzamelzone getransporteerd. De huidige vulgraad bedraagt gemiddeld 80 procent. Daarvan is een derde eindproduct, de rest bestaat uit grondstoffen en halffabricaten.

Orderverzamelen binnen het OPS gebeurt op elf multifunctionele werkplekken, waar op elk moment kan worden overgeschakeld van in- naar uitslag. Bij de orderverzameling worden de producten in de ladingdragers aangeboden aan de pick & pack-werkplekken volgens het goods-to-man-principe. Doordat er gebruik wordt gemaakt van een buffersysteem zijn ze vrij onafhankelijk van de snelheid van de stapelkranen.

Met behulp van dit systeem worden er vandaag zo’n 4.600 orderregels direct verzameld in de verzendverpakking of in orderkratten die naar de productie gaan. De achterliggende software van Witron gaat systematisch na of het om grote, middelgrote of kleine orders gaat zodat telkens de juiste verpakking naar voren wordt geschoven. Ook specifieke eisen voor bepaalde orders kunnen worden meegenomen. Op elke werkplek kunnen orders voor maximum acht klanten tegelijk worden verzameld. Voor een maximale nauwkeurigheid zorgt een multicontrolesysteem, bestaande uit een pick-by-light-systeem, een place-to-light-systeem en oppervlakscanners.

One touch handling

Bij de bouw van het gdc was een naadloze integratie tussen de productielijnen en de logistiek cruciaal. Een automatisch geleid transportsysteem brengt orders van het logistieke gedeelte naar de productielijnen en vice versa. Als de productielijnen kratten met eindproducten naar het magazijn willen terugsturen, wordt via wifi automatisch een AGV (Automated Guided Vehicle) opgeroepen. Die AGV haalt de kratten autonoom op bij de productielijn en transporteert ze naar een uitpakstation. Op het moment dat de krat wordt gescand, komen de goederen in het achterliggende systeem meteen beschikbaar voor de klant. Als het systeem openstaande orders voor dat product bevat, zal de krat meteen naar een verzamelstation worden getransporteerd, zonder dat hij eerst wordt opgeslagen. Pepperl+Fuchs spreekt hier over ‘one touch handling’.

M. Hatiboglu: “Een uitdaging wat klantenorders betreft, ligt wel in het continu toenemende aantal klantspecifieke eisen en landspecifieke importbepalingen. Denken we maar aan klantgebonden barcodelabels en online gegevensoverdracht voor zendingen in de taal van dat land. Om dergelijke verwerkingsverzoeken op een adequate manier te beantwoorden, werd hiervoor in het gdc een speciale lijn ingericht, die door het warehouse management system (WMS) van Witron in goede banen wordt geleid.”

Ervaring zorgt voor snelle opstart

Meegenomen was dat tijdens de implementatie Pepperl+Fuchs en Witron konden terugvallen op de ervaringen die tijdens de bouw van het edc in Mannheim waren opgedaan. Daardoor was het voor het Witron-projectteam ook eenvoudiger om de bedrijfsprocessen van Pepperl+Fuchs in Singapore te begrijpen en te implementeren.
Hong Hang Thanh: “Een ander voordeel was dat we voor de communicatie dezelfde IT-interface konden gebruiken. Zo konden we nieuwe functies vooraf testen en uitrollen in het bestaande edc, zodat we in het gdc met volledig functionele software van start konden gaan. We hebben ook medewerkers uit Singapore in Mannheim getraind en vanuit Mannheim hebben we ondersteuning geboden aan Singapore. Dat heeft ons zeker geholpen om snel en zonder leverproblemen op te starten.”

Een verschil tussen het distributiecentrum in Singapore en dat in Duitsland is wel dat in Mannheim een Witron OnSite-team instaat voor het systeemonderhoud. “In Singapore zijn er veel gemakkelijker mensen te vinden die dit soort gespecialiseerd werk kunnen uitvoeren. Hier hebben we er dan ook voor gekozen het onderhoud zelf te doen”, aldus Mehmet Hatiboglu.

Positieve balans

Pepperl+Fuchs is erg tevreden over de voorlopige resultaten. “In dit magazijn kunnen we een hoge beschikbaarheidsgraad garanderen en de verzamelcapaciteit ligt nu drie keer hoger dan bij de oude manier van verwerken”, vertelt Hong Han Thanh. “Ook is het aantal pickfouten sterk verlaagd doordat de operatoren op de werkplekken tijdens het werken worden geleid door de aanwijzingen van het systeem. Verder verloopt het registratieproces van binnenkomende 40-voetcontainers veel vlotter dan vroeger. Binnen de drie uur zijn die volledig ingelezen, terwijl het vroeger bijna twee uur duurde voordat de laatste krat was ingelezen en opgeslagen.

Verdere finetuning van de systemen moet de performantie op diverse vlakken nog verhogen. “Zo zullen de productielijnen in de toekomst de producten meteen plaatsen op de ladingdragers, die voorzien zijn van een duidelijk identificatienummer. Dat zal het ontvangstproces nog versnellen”, illustreert Hong Han Thanh. “In de toekomst willen we klanten ook meer realtime informatie geven over het verloop van hun orders, net zoals b2c-bedrijven dat doen. Ook willen we meer waardetoevoegende diensten bieden om onze service naar de klant te verhogen, bijvoorbeeld speciale verpakkingen op maat van de klant of het individueel samenstellen van complete sets.”

Momenteel worden vanuit het gdc in Singapore dagelijks per vliegtuig en wekelijks per schip eindproducten in bulkverpakkingen naar de distributiecentra in Europa en de VS verstuurd. Daarnaast belevert Pepperl+Fuchs vanuit het gdc via koerierdiensten tot 1.000 bestellingen per dag rechtstreeks aan eindgebruikers in Azië. Klanten van Pepperl+Fuchs hebben directe toegang tot de bestelsystemen van het gdc, waardoor bestellingen doorgaans dezelfde dag nog verwerkt worden met behulp van het automatische systeem. “We kunnen gerust stellen dat ons gdc een stevige basis vormt voor onze verdere uitbreiding in Zuidoost-Azië en nu al in grote mate bijdraagt tot de kwaliteit, snelheid en transparantie die we binnen onze toeleveringsketen willen bieden,” besluit Mehmet Hatiboglu.

Het Global Distribution Centrum van Pepperl+Fuchs: de kerncijfers

Oppervlakte distributiecentrum: 7.350m²
Gebruikte Witron-systeem: OPS
Aantal SKU’s: 97.000
Verzamelde orderregels per dag 4.600
Voorraadlocaties voor trays in het AS/RS: 60.000
Kranen: 4
Herverpakkingsstations (ontvangst): 6
Pick & pack werkplekken (orderverzamelen): 11
Voorraadlocaties handmatig palletmagazijn: 1.600
Voorraadlocaties in handmatig magazijn voor lange materialen: 400