Brauns-Heitmann krijgt veel ruimte op weinig grond dankzij Kardex Mlog

Op een perceel van slechts 1500m2 bouwde Kardex Mlog een 40 meter hoog silomagazijn met drie gangen en 10.056 palletplekken. Daar worden de pallets met eindproducten overgenomen van de bestaande afvul- en verpakkingslijnen van de productie en klaargezet voor verzending. Daarnaast dient het hoogbouwmagazijn als tussentijdse opslagplaats voor verpakkingsmaterialen voor de productie.
Ook werden de logistieke processen van Brauns-Heitmann geoptimaliseerd en werd een nieuw WMS geïmplementeerd.
Als algemene aannemer was Kardex Mlog verantwoordelijk voor de coördinatie van de werkzaamheden en de levering van alle gebouw- en inrichtingselementen – van de stalen draagconstructie inclusief de gevel- en dakbekleding tot de transport- en opslagsystemen en de warehouse management software.

Beperkte ruimte

Wat het project uitdagend maakte, was de beperkte ruimte waarbinnen het magazijn moest passen: een smalle opening tussen een productiegebouw voor wasmiddelen en een magazijn voor kerstartikelen. Op een oppervlak van slechts 15×100 m moesten meer dan 10.000 palletplekken ontstaan. Om dat te bereiken, moest de hoogte in worden gegaan, temeer omdat de breedte van het perceel plaats bood aan slechts drie gangen. Om de capaciteit te bereiken, bouwde Kardex Mlog stellingen met 23 verdiepingen, waarbij telkens 11 verdiepingen een opslaghoogte van 1050 resp. 1650mm hebben. Eén verdieping is geschikt voor pallets van 2000mm hoog. In elk vak kunnen drie laadeenheden van 1000kg worden bewaard.
 
De totale hoogte van het magazijn bedraagt 40 meter. De magazijnkranen werden door Kardex Mlog aan die afmetingen aangepast. Voor Brauns-Heitmann werden drie magazijnkranen van het type MSingle B 1000/40 ET met automatische besturing en camerasystemen op maat gemaakt. ‘ET’ is de afkorting van ‘einfachtief’, het Duitse woord voor ‘enkeldiep’. Het getal 1000 duidt het gewicht (inclusief operator) aan dat de kraan kan tillen. De 39.160mm hoge machines bewegen met een snelheid tot 180m/min en een acceleratie van ongeveer 0,4m/s². Daardoor kunnen ongeveer 35 dubbelspelen of 57 enkelspelen per magazijnkraan worden bereikt. Momenteel worden er in Warburg rond de 89 pallets per uur in- en uitgeslagen – en dat in een 1,5-ploegendienst 5 dagen per week tussen 6.45 en 20.00 uur.

Vier meter in de grond

Om de stabiliteit van het smalle gebouw te waarborgen, is er voor een siloconstructie gekozen die vier meter in de grond staat op een bodemplaat met een zeer groot draagvermogen. Ook het bouwproces moest door het smalle perceel nauwgezet worden gepland. De verschillende werkzaamheden moesten binnen zeer korte tijdvensters ‘just-in-time’ worden voltooid – dat gold ook voor het aanbrengen van de dak- en wandbekleding en de installatie van de transportsystemen inclusief 71 aandrijvingen die de verbinding vormen met de goederenontvangst- en uitgiftestations.

Geoptimaliseerde materiaalstroom

Het magazijnsysteem wordt aangestuurd met programmeerbare besturingen (SPS) van het type Siemens S7. Voor een optimale materiaalstroom in het hoogbouwmagazijn moeten de modulaire softwareoplossingen Kardex Control Center zorgen, inclusief het warehouse management system Kardex WMS, het materiaalstroombeheersingssysteem Kardex MFlow en de visualiseringssoftware Kardex MVisu. Met Kardex MVisu worden alle transportsystemen en magazijnkranen en hun operationele status grafisch weergegeven. De artikelgegevens binnen een materiaalstam beheert de klant zelf in het ERP-systeem van CSB-System. Wijzigingen of aanvullende gegevens worden automatisch naar het Kardex Control Center verzonden.
 
De pallets die in de verschillende productielijnen en zones worden klaargezet, worden door stapelaars in ontvangst genomen en handmatig gescand. Laadeenheden (LE) voor het hoogbouwmagazijn gaan direct naar het infeedstation. Nadat de LE op het transportsysteem is geplaatst, wordt deze automatisch naar de overdrachtszone voor de betreffende magazijnkraan getransporteerd. Onderweg wordt het etiket van de pallet automatisch gescand. Ook vindt er een profielcontrole plaats, waarbij de afmetingen, het gewicht en de vrije vorkruimte worden gecontroleerd. Laadeenheden die te groot of te zwaar zijn, worden aan de materiaalstroom onttrokken en naar een NIO-bewerkingsstation (NIO = niet in orde) getransporteerd. Daar kunnen ze handmatig worden gecorrigeerd en vervolgens weer in de materiaalstroom worden teruggevoerd. Zodra de magazijnkraan de laadeenheid heeft ingeslagen, meldt het Kardex Control Center de voltooide opdracht met het locatienummer aan het ERP-systeem.
 
Op dit moment is er nog veel vrije ruimte. De capaciteit van het nieuwe hoogbouwmagazijn werd duurzaam berekend, waardoor Brauns-Heitmann in de toekomst kan blijven groeien.
Foto: Kardex Mlog