Automatisch transport vangt stijgend volume op
Miko Pac vertrouwt op geautomatiseerde trucks in distributiemagazijn
Om zijn sterke groei bij te houden, kreeg de productievestiging van Miko Pac er in 2012 een nieuw magazijn bij. Daar worden innovatieve verpakkingsproducten voor klanten wereldwijd opgeslagen en gedistribueerd. Wat het intern transport betreft, koos Miko Pac voor een AGV-oplossing (Automated Guided Vehicles) van Egemin op basis van Still-magazijntrucks. Daarmee was Miko Pac meteen ook het allereerste magazijn waar onbemande Still FM-X en MX-X-magazijntrucks volautomatisch samenwerken. Tijdens een door Value Chain georganiseerd bedrijfsbezoek ontdekten we de meerwaarde van die automatisering binnen de magazijnmuren van Miko Pac.
Sinds zijn oprichting, zo’n 35 jaar geleden, kent de fabriek van Miko Pac in Oud-Turnhout een snelle groei (zie kader). Daardoor moest ook over de logistieke afwikkeling van de geproduceerde voorraad worden nagedacht. “Achter onze productiehallen lag een terrein dat we hebben gekocht om er een nieuw logistiek distributiecentrum op te bouwen”, vertelt Frank Michielsen, logistiek manager bij Miko Pac. “Niet alleen wilden we zo de groei opvangen, we wilden ook onze efficiëntie verhogen. Veel van onze afgewerkte goederen – zo’n 4.500 pallets – stonden immers op externe locaties en die wilden we binnen het nieuwe magazijn graag centraliseren. Bovendien konden we zo ook op de kosten voor externe opslag uitsparen.”
Compact concept
Om in het nieuwe magazijn van 12.000 vierkante meter zo compact mogelijk te kunnen werken, koos Miko Pac voor een lay-out met smalle gangen. “We hebben oplossingen van verschillende leveranciers bestudeerd”, vertelt Frank Michielsen, logistieke manager bij Miko Pac. “Samen met heftruckleverancier Still hebben we enkele magazijnen bezocht met trucks die waren uitgerust met de AGV-technologie van Egemin, dat net als Still deel uitmaakt van de Kion Group. Omdat de toepassing ons meteen interesseerde, hebben we toen aan Egemin gevraagd of het mogelijk was ook onze logistieke flow binnen zo’n concept te automatiseren.”
De resultaten uit die studie wisten Miko Pac te overtuigen. De grote uitdaging in het magazijn van Miko Pac bestond er vooral in om twee verschillende types trucks – met name FM-X reachtrucks en MX-X smallegangentrucks – naadloos te laten samenwerken. “Voor Egemin was dat het eerste project waar beide types trucks samen werden ingezet. Dat bracht wat extra complexiteit mee, maar uiteindelijk is de implementatie prima verlopen’, vertelt Frank Michielsen. “Sindsdien heeft Egemin het concept nog bij een aantal andere klanten geïmplementeerd, dus voor hen is het nu ook een belangrijk referentieproject.”
“Een zeer belangrijk aandachtspunt bij de opstart van een magazijn waar zoveel automatisch transport rondrijdt, is wel dat de kwaliteit van de pallets van bij de ontvangst gewaarborgd moest kunnen worden”, vertelt bestuurder Dirk Hermans. “Wij werken zowel met europallets als industriële pallets, wat een extra uitdaging was. Alle data over pallets en producten op orde hebben was dan ook cruciaal. Bovendien moest ook gezorgd worden voor een extra vlakke vloer en moest ook de veiligheid in zo’n sterk geautomatiseerd magazijn kunnen worden verzekerd.”
Samenspel van automatische reach- en smallegangentrucks
Binnen Egemins concept worden de geautomatiseerde reachtrucks gebruikt om pallets vanuit de productieafdeling op te vangen. Bij hun aankomst in het magazijn zijn de pallets al gewikkeld en gecontroleerd. Die controle moet garanderen dat de pallet voldoet aan de vereisten om in het magazijn geplaatst te worden. Zo mag er geen overhang of scheefstand van de lading zijn, mag de folie niet loszitten, moet de barcode duidelijk zijn en het gewicht en de afmetingen binnen de toegelaten tolerantie vallen. Via een conveyor gaan die pallets naar de ingang van het magazijn. Daar neemt de FM-X reachtruck de pallet op en zet die op een van de inbound bufferlocaties aan het begin van de smalle gangen. Automatisch wordt een transportopdracht gegenereerd voor de smallegangentruck, waarna die de pallet op de toegewezen locatie wegzet. In het smallegangenmagazijn is plaats voor maximaal 14.000 pallets, waarvan er momenteel zo’n 10.000 locaties worden ingenomen.
Op basis van de instructies van de Egemin-software picken de smallegangentrucks de nodige pallets voor het order en zetten die op de outbound bufferlocaties aan begin van het magazijn, zodat ze met een manuele heftruck kunnen worden opgehaald. Uiteraard worden ingaande en uitgaande opdrachten daarbij zoveel mogelijk gecombineerd. Doordat de bochtenrijdende trucks van gang kunnen wisselen is het bovendien mogelijk met één truck verschillende gangen te bedienen. Het smallegangenmagazijn telt in totaal 16 gangen met aan de voorzijde 75 outbound bufferlocaties en 45 inbound bufferlocaties. In één gang is ook een ruimte voorzien waar met manuele pallettrucks dozen kunnen worden verzameld van bijvoorbeeld saldopallets. Als daar mensen bezig zijn, kan die gang met één druk op de knop voor de automatische smallegangentrucks worden afgesloten.
“De goederenstroom in ons magazijn wordt beheerd door de WMS-module van ons SAP-systeem. Dat WMS zal bijvoorbeeld een volle vracht over 32 pallets verdelen, waarop E’tricc, de AGV-managementsoftware van Egemin, de trucks aanstuurt om de gewenste pallets op te picken”, vult Frank Michielsen aan. “De geleiding van de reachtrucks gebeurt uitsluitend op basis van lasertechnologie. Om die reden zie je overal in het magazijn reflectoren. De smallegangentrucks in de gangen werken op inductie, alleen als ze aan het einde van een gang de bocht nemen, neemt lasertechnologie het over. De E’nsor-navigatiesoftware van Egemin laat beide navigatiemethodes in één systeem toe.”
Minimum aan magazijnpersoneel
Het magazijn is dag en nacht operationeel, ook in het weekend. Enkel van zes uur ’s ochtends tot twee uur ’s nachts is een magazijnier aanwezig om de pallets van de smallegangenzone naar de verschillende kades te brengen. Rijst er buiten die tijdsspanne een probleem met een van de trucks, dan wordt een alarm uitgestuurd naar medewerkers van de productie, zodat zij kunnen nagaan wat er scheelt. In de cockpit worden op de schermen alle bewegingen van de trucks getoond, zodat gemakkelijk kan worden nagegaan waar het schoentje precies knelt. “Het is ook mogelijk de Still-trucks handmatig over te nemen, maar in de praktijk gebeurt dat uiterst zelden. Zelfs voor een batterijwissel rijdt de truck automatisch naar het laadstation. Enkel de eigenlijke batterijwissel gebeurt manueel”, zegt Dirk Hermans.
In 16 uur tijd worden dagelijks ongeveer 560 pallets uitgeslagen. Wat de inslag betreft, zijn dat er 460 per dag. Het AGV-systeem telde in eerste instantie twee reachtrucks en drie smallegangentrucks. “In de loop der jaren hebben het systeem en de trucks hier en daar nog wat gefinetuned. Zo hebben we extra sensoren aan de voorkant laten aanbrengen, voor extra veiligheid”, vervolgt Dirk Hermans.
Intussen werd het systeem verder uitgebreid met één extra reachtruck en één smallegangentruck. “Dit om de gestage groei meester te blijven. Momenteel kennen onze meer volumineuze thermoforme producten bovendien een sterke opmars, wat eveneens voor een grotere output zorgt. Gelukkig kunnen we nog een vijfde smallegangentruck inschakelen, wat ons nog voldoende potentiële groeimarge voor de toekomst garandeert ”, besluit Frank Michielsen. “Qua terugverdientijd kunnen we evenmin klagen, in een paar jaar tijd had dit magazijn zich al terugverdiend. Uiteraard komt dat ook voor een belangrijk deel doordat we nu alle pallets gegarandeerd op één enkele plaats kunnen herbergen. Dat is voor ons alleszins de beste keuze geweest.”
Kader: Van koffie tot kunststof verpakkingen
Al meer dan 200 jaar produceert en distribueert Miko koffie en daarbij levert de organisatie allerhande aanverwante diensten. In de lijn daarvan ontwikkelde het bedrijf 35 jaar geleden een eigen koffiefilter in polypropyleen. De kwaliteit sloeg aan en gaandeweg vroegen steeds meer bedrijven kunststof verpakkingen voor hen te produceren.
Intussen is Miko Pac geëvolueerd tot een van de toonaangevende spelers op het vlak van zowel thermoformeren als spuitgieten (injection moulding). Jaarlijks maakt de producent circa 210 miljoen thermoform producten en 800 miljoen spuitgietproducten. Miko Pac levert aan voedingsbedrijven zoals producenten van roomijs, zuivelproducten, wasmiddelen en kant-en-klare maaltijden wereldwijd. “Ongeveer 70% van de producten wordt op maat van de klant gemaakt, wat maakt dat onze R&D-afdeling een cruciale rol binnen de organisatie speelt”, vertelt Stefan Dubois, sales manager bij Miko Pac. “Bovendien trachten we onze producten continu te innoveren. Zo kunnen we nu, via coextrusie in zeven lagen thermoformeren om zo de ‘shelf life’ van producten nog te verlengen.” Dit doen we met EVOH (etheen-vinylalcohol).
Vandaag voert Miko dan ook een tweepijlerstrategie met als kernactiviteiten koffieservice en kunststof verpakkingen. De twee nagenoeg zelfstandige entiteiten hebben elk hun eigen management, zodat ze elk hun eigen groeipad kunnen volgen. Samen draaiden ze in 2015 een omzet van 178 miljoen euro, waarbij beide takken elk ongeveer de helft vertegenwoordigen. Sinds 1989 is Miko Pac ook beursgenoteerd. Naast de fabriek in Oud-Turnhout heeft Miko Pac sinds 1999 een productieafdeling in Polen. Momenteel is het bedrijf via een joint-venture ook een fabriek in Indonesië aan het bouwen om de lokale markt te bedienen. In totaal telt de organisatie zo’n 1.000 medewerkers.
