AGV’s zetten digitaal sneeuwbaleffect in gang

Wereldwijd produceert Danone zuivel, producten van plantaardige oorsprong, water en kinder- en medische voeding. In België is de organisatie al sinds 1930 aanwezig, met intussen meer dan 1.600 medewerkers. Daarvan werken zo’n 500 mensen bij Danone Rotselaar: de grootste yoghurtproductiesite met merken als Activia en Vitalinea en al sinds 1994 de thuisbasis van het bekende zuiveldrankje Actimel.

Wekelijks rollen er zo’n dertig miljoen flesjes Actimel en vier miljoen potten yoghurt van de band. Dat komt neer op 230.000 ton zuivelproducten per jaar. Liefst 95 procent daarvan wordt vanuit het aangrenzende distributiecentrum geëxporteerd naar 22 verschillende landen in Europa. Voor de aanvoer van de melk staan ruim tachtig lokale boeren in. In Rotselaar wordt twee à drie procent van de Belgische melkproductie ontvangen.

​Combinatie van connected shopfloor, data-analyse en slimme automatisering

Danone Rotselaar investeert fors in een moderne, toekomstbestendige fabriek. Daarbij streeft de organisatie ernaar de tools en systemen zo eenvoudig mogelijk te houden en maximaal te integreren.
Raf Swinnen: “Onze ‘connected shopfloor’ vermijdt dat we een versnipperd landschap van applicaties krijgen. Ook willen we elke #Foodhero – zo noemen we onze medewerkers – steeds toegang tot de juiste informatie verschaffen, op het juiste moment en de juiste plaats. Daarbij zijn goede data-analyses en rapporteringen cruciaal. Door slim te automatiseren, bieden we onze medewerkers altijd de juiste technologische ondersteuning. We willen ons daarbij niet te veel blindstaren op wat leveranciers ‘kant-en-klaar’ te bieden hebben, maar nemen zelf de leiding bij de bepaling van onze behoeften en de oplossing die we voor ogen hebben. Omdat onze #Foodhero centraal staat, luisteren we ook actief naar hun noden. In lijn daarmee trachten we alle stappen binnen onze digitale strategie duidelijk te communiceren en voor iedereen begrijpelijk te maken.”

​Afweging van kosten, kwaliteit en tijd

De belangrijkste uitdaging voor de productiesite in Rotselaar bestaat erin de groeiende volumes en de complexiteit in de fabriek meester te blijven. Zo stijgt het aantal referenties gestaag. Daar boven op komt de korte schaptijd van de producten. Voor Actimel bedraagt die slechts een veertigtal dagen. Voorraad voor enkele weken opbouwen is voor Danone Rotselaar dan ook uitgesloten.

Om te bepalen wat beter kan, nam Danone Rotselaar er de drie primaire variabelen bij: kosten, kwaliteit en tijd.
R. Swinnen: “Gezien de korte schaptijd moeten we produceren op basis van de vraag. Op het vlak van scheduling hebben we dus heel weinig marge. Kosten besparen is wel een mogelijkheid. Zo willen we vermijden dat we de stijgende volumes moeten opvangen met steeds duurder wordende arbeidskrachten, die bovendien almaar moeilijker te vinden zijn. Bovendien brengen extra medewerkers op de vloer meer veiligheidsrisico’s met zich mee. Op het vlak van kwaliteit willen we dan weer geen compromissen doen. Met die scope in het achterhoofd zijn we op zoek gegaan naar mogelijke oplossingen.”

Zo’n zoektocht start bij Danone Rotselaar niet vanuit een ivoren toren. Met de verschillende stakeholders werd een crossfunctioneel team opgezet, met leidinggevenden en operatoren. Ook met de vakbonden wordt nauw samengewerkt. “We organiseren ook werkgroepen en interactieve sessies. Zo creëren we een groep digitale ambassadeurs, die met hun enthousiasme de transformatie kunnen drijven”, aldus Raf Swinnen. “Het is cruciaal dat de mensen op de werkvloer mee zijn, want zij ervaren alle complexiteit op dagelijkse basis. Zij moeten bijgevolg ook overtuigd zijn van de oplossingen die we hen in handen geven.” 

Vaarwel geprinte orders

Na heel wat brainstorming, werd besloten eerst de werkorders aan te pakken.
R. Swinnen: “De productieorders bepalen immers het werktempo op onze site. Vroeger kwamen die werkorders op papier uit de planningssystemen, waarna medewerkers er acties en commentaren op begonnen schrijven. Er werd ook veel via mail gecommuniceerd. Van de planner gingen de documenten naar de team leader, die ze vervolgens aan de operatoren bezorgde die op hun beurt hun feedback gaven. Het spreekt voor zich dat dit geen efficiënte manier van werken was.”
 
Daarom werd besloten de werkorders meer te digitaliseren. Vandaag kunnen medewerkers de orders op een overzichtelijke manier op een tablet bekijken. Via die weg kunnen eveneens commentaren worden toegevoegd of conversaties gestart. Ook de Bill of Material is op de schermen te raadplegen.

Om het materiaal efficiënter naar de lijn te krijgen, werden kanban-kaarten geïntroduceerd. Een van de basisprincipes van die methodologie uit de lean-filosofie is dat alleen datgene naar de lijn wordt gebracht wat werkelijk nodig is. Verder werd een ‘material call off’ opgezet in Maecos, een ecosysteem voor productieomgevingen dat operatoren een open en geïntegreerd platform biedt om de productiestromen te optimaliseren. “Met die nieuwe manier van werken wilden we ook vermijden dat de productiemedewerkers zelf nog naar het magazijn trokken om stukken te halen. In de plaats daarvan wilden we het materiaal naar de man brengen”, vertelt Raf Swinnen.

​AGV’s als trigger voor verdere digitalisering

Verder werd gezocht naar een manier om (kosten)efficiënt transport vanuit het grondstoffen- en verpakkingsmagazijn naar de productie mogelijk te maken.
R. Swinnen: “Na een grondige analyse hebben we besloten voor AGV’s (automated guided vehicles) te gaan. We waren ons er wel van bewust dat we de implementatie niet te lichtzinnig mochten opnemen. Op zich is het niet moeilijk om AGV’s producten van punt a naar punt b te laten brengen, maar het is niet zo eenvoudig om die goed in ons productie-ecosysteem te integreren. Hoe zelfstandig AGV’s ook werken, ze worden nog steeds gedreven door de ‘flow’ die we zelf moeten definiëren. We hebben er dan ook grondig over nagedacht hoe we die voertuigen het best op onze werkvloer tot hun recht konden laten komen.”

Al snel kwam naar voren dat een hoge redundantie een sine qua non was voor de goede werking van de AGV’s: om de continuïteit van de operaties te garanderen, moeten ze continu connectie kunnen maken met het netwerk.
Om een hoge connectiviteit te garanderen, is Danone gestart met een ‘mobile private network’.
R. Swinnen: “We hadden ook ons wifinetwerk kunnen uitbreiden, maar dat zou heel duur geweest zijn omwille van alle extra bekabeling. Het mobile private network heeft ervoor gezorgd dat we nu onze eigen 5G-infrastructuur hebben. Het spreekt voor zich dat die betrouwbare connectie niet enkel de werking van de AGV’s, maar ook tal van andere toepassingen ten goede komt. Bovendien heeft het ons toegelaten verdere optimaliseringsmogelijkheden te gaan onderzoeken.”

Een mooi voorbeeld daarvan is de introductie van de zelfregistratie voor leveranciers, die eveneens een feilloze connectie vereist. “Daarmee wilden we leveranciers toelaten sommige gegevens zelf in te voeren, op basis van de documenten en pallets die ze komen aanleveren”, klinkt het. “Onze zusterfabriek Alpro in Wevelgem beschikte al over digitale receptie, waardoor we niet het warm water opnieuw moesten uitvinden. Zo kunnen bestuurders zichzelf registreren wanneer ze op de site arriveren. Om de communicatie zo vlot mogelijk te laten verlopen, kunnen ze bij de registratie hun eigen taal kiezen. Zo worden gegevens zoals de leverdatum en de leveranciersbatch meteen gelinkt aan de pallets die in onze fabriek zullen moeten worden gevolgd. We zijn intussen trouwens ook gestart met de uitrol van een yard management systeem, zodat we de bewegingen op ons terrein kunnen optimaliseren.”

Meer transparantie via digitale tweeling

Intussen heeft Danone Rotselaar ook een digitale tweeling gemaakt van alle pallets om die informatie op een eenvoudige manier in real time ter beschikking te kunnen stellen.
R. Swinnen: “Uiteraard hadden we wel al informatie over de pallets, maar het probleem was dat we die gegevens in verschillende systemen moesten zoeken. Met andere woorden, we waren datarijk, maar informatiearm. We wilden die gegevens veel transparanter krijgen, voor de AGV’s en de rest van de organisatie, om de transacties nog efficiënter te laten verlopen. Aansluitend zijn we ook gaan bekijken hoe we pallets met afgewerkte producten nog beter konden monitoren. Momenteel gaan we ook na hoe we de koppeling kunnen maken met een betaalbaar camerasysteem dat uitgaande pallets in het vizier houdt. Die beelden zouden we dan naar de cloud kunnen sturen om ze daar te interpreteren en op die manier realtime visualisatie van de situatie te krijgen. Zo kunnen we sneller reageren op afwijkende situaties.”

Vandaag verlopen bij Danone trouwens al tal van kwaliteitscontroles automatisch via een camerasysteem. Als er toch manuele controles nodig blijken, maakt de operator beelden met zijn mobiele telefoon, waarna hij of zij richtlijnen krijgt over wat er verder moet gebeuren. Verder ruimde ook het fysieke whiteboard plaats voor een digitale versie die de KPI’s, de performantie en de vereiste kwaliteitscontroles inzichtelijk maakt.

Nu al merkt Danone dat de visibiliteit op de site veel groter is geworden. “We hebben nu een veel beter zicht op de bewegingen en de ‘waste’ in onze processen”, weet Raf Swinnen. “Medewerkers zijn er zich ook veel sneller van bewust wanneer iets niet goed loopt. Daardoor kunnen we vlugger schakelen dan wanneer we moeten wachten op een rapport dat ons pas een week of een maand later bereikt.”

“Samengevat kunnen we stellen dat de beslissing om AGV’s in onze operaties te introduceren niet alleen voor een efficiënter transport heeft gezorgd, maar ook een trigger was om op een nog meer geïntegreerde en transparante manier te gaan werken”, besluit Raf Swinnen. “In de toekomst willen we op hetzelfde digitale elan verder gaan. Onze crossfunctionele manier van werken en ons ‘out-of-the-box’ denken zullen ons daarbij voortstuwen.”