Tweedehandsoplossing in magazijnautomatisering

BMS is een snelgroeiende speler in consumentenelektronica, actief in de Benelux en onderdeel van de Heylen Group. Het bedrijf levert elektronica aan retailers als Expert, Selexion, Exellent, Hubo en Carrefour en aan webshops als Bol.com en Art&Craft. Retaildistributie wordt gecombineerd met e-fulfilment, wat resulteert in een complexe mix van goederenstromen. ‘Same-day delivery’, retourverwerking en aanvullende diensten zoals installatieservices voeren de druk op de operaties nog op.

Tot voor kort draaide het magazijn van BMS in Evergem volledig op manuele processen, maar het werd duidelijk dat dit operationele model zijn limieten had bereikt. Met de overname van het Nederlandse Schuurman Consumentenelektronica begin 2025 nam de druk op de ketel nog toe. “De combinatie van stijgende volumes, de toenemende variatie en de steeds hogere klantenverwachtingen maakte groei zonder automatisering onhoudbaar”, vertelt Erik Jonkers, projectmanager bij BMS, tijdens Supply Chain Innovations 2026. “Tegelijk moeten we rekening houden met bredere trends in de sector. Zo wordt arbeid steeds schaarser en blijven de energieprijzen stijgen. Bovendien was uitbreiden met een nieuwbouw zowel financieel als praktisch niet haalbaar. Dat maakte automatisering voor ons noodzakelijk om op een efficiënte manier verder te kunnen groeien.”

Onverwachte opportuniteit
BMS startte met het scherpstellen van zijn doelstellingen. De organisatie wilde sneller kunnen picken en verpakken zonder extra personeel, fouten reduceren, flexibeler omgaan met pieken en latere cutofftijden, en dat binnen de bestaande magazijnruimte. Ook de werkbaarheid voor de medewerkers op de vloer was belangrijk: automatisering moet het werk voor de medewerkers bovenal eenvoudiger en overzichtelijk maken.

Een klassiek automatiseringstraject met een nieuwe installatie bleek evenwel moeilijk te verantwoorden. De investering zou aanzienlijk zijn en de doorlooptijd van de selectie en implementatie lang. Bovendien had BMS schrik om te afhankelijk te worden van één leverancier. “Maar toen diende zich een onverwachte kans aan in de vorm van een jong tweedehands AS/RS-systeem (automated storage & retrieval system) van Japanse makelij”, vertelt Erik Jonkers. “Het shuttlesysteem van Daifuku was beschikbaar gekomen na een fusie van twee Italiaanse bedrijven, waarbij een van de magazijnen, in de buurt van Venetië, zou worden gesloten.”

Voor CEO Pieter Janssens betekende dat een unieke opportuniteit. “De installatie was amper twee jaar oud en kon, mits de juiste aanpak, perfect aansluiten bij de noden van BMS. Bovendien zou de investering slechts een derde van die van een nieuw systeem kosten.”

Bij zijn keuze ging BMS evenwel niet over één nacht ijs. Het systeem moest uiteraard passen binnen de operationele noden en het moest technisch haalbaar zijn om het te verhuizen en opnieuw op te bouwen. Daarom werd het project grondig geanalyseerd samen met integrator E’log. Toen BMS eenmaal had besloten om de stap te wagen, ondersteunde E’Log BMS tijdens het volledige traject. De integrator zorgde ook voor een servicecontract, wat BMS extra zekerheid bood.

Project van formaat
Wat volgde, was een logistiek huzarenstuk. De volledige installatie werd gedemonteerd, vervoerd over meer dan 1.200 kilometer en opgebouwd in het magazijn in Evergem. In totaal waren maar liefst 66 vrachtwagens nodig om alle componenten te transporteren.

De AS/RS-installatie die werd neergezet is 86 meter lang, zeven meter breed en zeven meter hoog, met meer dan 30.000 opslaglocaties. Daarbij worden twee verschillende types bakken – lage en hoge exemplaren – gebruikt. Het systeem kan 720 bakken per uur verwerken. Het werd door BMS en E’Log volledig in de bestaande operatie geïntegreerd, wat gepaard ging met een volledige hertekening en optimalisering van de logistieke flow.

Het systeem werd aan nieuwe conveyors gekoppeld voor een efficiënte aan- en afvoer van goederen, voorzien van ‘pick-to-light’-werkposten voor een snelle orderverzameling en geïntegreerd in een nieuwe verpakkingsflow die naadloos aansluit op het pickingproces. Daarnaast zorgt de koppeling met het WMS voor een goede uitwisseling met de datastromen.

De realiteit achter een tweedehandsinstallatie
Maar niet alles verliep volgens plan, wat bij een bijzonder project van deze omvang te verwachten viel. “De keuze voor een tweedehandsinstallatie bracht specifieke uitdagingen met zich mee, nog los van de taalbarrière met de Italianen”, weet Erik Jonkers. “Om te beginnen was de ‘compliance’ een probleem. Zo zijn de Belgische brand- en veiligheidsnormen strenger dan de Italiaanse. Dat vereiste een flink aantal aanpassingen aan de installatie, zoals de integratie van sprinklers in de twee bovenste lagen van de rekkenstructuur.”

Daarnaast raakte tijdens het transport een van de 66 vrachtwagens vermist. Die werd later teruggevonden op een rangeerterrein in Zwitserland. Nog problematischer was dat een netwerkkast en het WCS (warehouse control system), een cruciale IT-component die verantwoordelijk is voor de aansturing van de installatie, zoek raakten en nooit werden teruggevonden. Dat zette de planning onder druk en dwong het team om snel alternatieven te onderzoeken. “Wat het WCS betreft, hebben we toen drie partijen gecontacteerd en uiteindelijk gekozen voor een basic WCS van Actemium, dat we snel hebben kunnen implementeren en nu verder aan het ontwikkelen zijn.”

Samenwerking als fundament voor succes
Ook de opstartfase was intens. Het vullen van het systeem met een grote hoeveelheid artikelen en de overgang van manuele opslag naar geautomatiseerde processen moesten gebeuren terwijl de operatie bleef draaien, met Black Friday in het vooruitzicht.
“Onze samenwerking met E’Log bleek cruciaal voor het eindresultaat”, zegt Erik Jonkers. “Wekelijks zaten onze teams samen. Transparantie, korte communicatielijnen en gedeelde doelstellingen hebben ervoor gezorgd dat problemen snel werden aangepakt en beslissingen niet werden uitgesteld. Daarbij hebben we geleerd dat niet het vermijden van problemen het belangrijkst is, maar wel hoe je ermee omgaat. Door gefaseerd te werken – zelfs tijdens de ‘ramp-up’ – en continu bij te sturen, bleef het geheel beheersbaar, zelfs wanneer de druk toenam. Samen met E’Log zijn we er zo in geslaagd de impact te beperken en tijdig, voor Black Friday, operationeel te zijn.”

Toekomstgerichte oplossing
De positieve impact van het project is intussen duidelijk zichtbaar. De picking verloopt sneller en nauwkeuriger, fouten zijn sterk gereduceerd, er is minder verpakkingsmateriaal nodig en BMS is minder afhankelijk van manuele arbeid. Tegelijk biedt het systeem de flexibiliteit om pieken beter op te vangen en cutofftijden te verlaten, wat de klantenservice verhoogt. Zeker op drukke momenten, zoals Black Friday en in de kerstperiode, is dat een belangrijk voordeel. Tegelijk is de werkomgeving voor de medewerkers overzichtelijker en efficiënter geworden.

De installatie creëert ook ruimte voor verdere groei. “De AS/RS draait momenteel nog maar op halve capaciteit, waardoor we extra volumes kunnen verwerken zonder bijkomende infrastructuur”, legt Erik Jonkers uit.

Wat begon als een project met flink wat vraagtekens, groeide uit tot een stabiele, schaalbare en efficiënte AS/RS-oplossing. Zo bewijst het traject van BMS dat automatisering niet altijd gepaard hoeft te gaan met een nagelnieuwe installatie. “Door open te staan voor alternatieven en te focussen op een goede integratie binnen de processen, kan ook een tweedehandsinstallatie een volwaardige en robuuste oplossing worden. Wat op het eerste gezicht een serieus risico leek, bleek voor ons uiteindelijk een goede strategische keuze te zijn”, besluit Erik Jonkers.
TC