Technologie aan het stuur

Intussen is het al meer dan 35 jaar geleden dat de eerste AGV’s (automatic guided vehicles) hun intrede in magazijnen deden. Door de inductiegeleiding was hun flexibiliteit heel beperkt. Aan op- en afnamepunten werden bovendien hoge eisen gesteld, wat leidde tot hoge kosten en blokkades in de werkomgeving. De AGV’s van het eerste uur konden dan ook op weinig enthousiasme rekenen.

Van inductie tot visie

Met de toenemende mogelijkheden om zonder vaste geleiding te rijden, nam de populariteit van zelfstandig rijdende voertuigen toe. Intussen zijn navigatiesystemen op basis van lasernavigatie helemaal ingeburgerd. Dankzij die technologie vinden AGV’s met ingebouwde scanners en via reflectoren hun weg in het magazijn. Ook kunnen magneten in de vloer worden gebruikt om AGV’s te laten navigeren, bijvoorbeeld als containers het werken met reflectoren bemoeilijken.
Drie jaar geleden was met name de opkomst van visietechnologie hot als alternatief voor lasernavigatie. Dankzij die technologie moet de route niet meer vooraf worden gedefinieerd. Je hoeft slechts één keer samen met de AGV de gewenste route af te leggen. Vanaf dan laat de technologie hem toe om via beeldherkenning volledig zelfstandig te rijden. Wil je de route veranderen, dan volstaat het om die opnieuw eenmalig samen af te leggen. De voorbije jaren is de herkenbaarheid en verwerkingssnelheid van visiebeelden alleen maar beter geworden, wat de technologie nog aantrekkelijker maakt. Zo leiden kleine verstoringen in de werkomgeving – denken we maar aan loshangende folie – steeds minder tot storingen of stilstand.
Eric Herreijgers: “We merken dat zowel AGV’s op basis van laser- als visietechnologie hun weg in magazijnen hebben gevonden. Beide technologieën worden nu steeds verder verfijnd. Allebei hebben ze een groot aantal voordelen gemeen. Zo wordt de vloer vrijgehouden, kunnen ze prima naast andere transportmiddelen worden ingezet en is de capaciteit vlot op te schalen. Vooral hun flexibiliteit is een heel grote troef. Beide technologieën hebben ook elk hun eigen positieve en negatieve punten, die je als gebruiker tegen elkaar moet afwegen. Soms kan de snelheid van de beeldherkenning bij visietechnologie en de acties die daarop volgen nog iets te traag zijn, maar ik verwacht dat dit nadeel over drie jaar verdwenen zal zijn. Aan visietechnologie zal ook een hoger prijskaartje vasthangen. Dat komt bijvoorbeeld omdat het systeem heel veel data moet kunnen verwerken. Als je dezelfde doelstellingen met lasertechnologie kunt bereiken, dan zul je beslist goedkoper af zijn. Zeker bij zeer gestandaardiseerde en stabiele processen zal visietechnologie weinig meerwaarde bieden. Is bijvoorbeeld de diversiteit van de te behandelen producten groter, dan neemt de toegevoegde waarde van visietechnologie toe.”

Meerwaarde van hybride voertuigen

Een opvallende evolutie is dat heel wat heftruckleveranciers intussen hybride oplossingen binnen deze markt promoten en zo de strijd aangaan met AGV’s ‘pur sang’. Bij hybride vormen werkt de AGV normaal gesproken in automatische modus, maar hij kan ook door een medewerker worden overgenomen. Zo plaatst onder andere Egemin zijn lasernavigatietechnologie op de standaard heftrucks van Still.

E. Herreijgers: “In heel wat omgevingen hebben hybride voertuigen een streepje voor. Zo wordt het mogelijk om bij storingen of tijdelijke veranderingen in de lay-out een gedeelte van het proces handmatig uit te voeren. Ook een combinatie van geautomatiseerd standaardwerk en manuele bediening bij uitzonderingen en moeilijk te automatiseren taken biedt perspectieven. Of in zeer drukke periodes neemt een chauffeur het stuur over, zodat het tempo opgedreven kan worden. Met een hybride truck neemt de flexibiliteit van een AGV-oplossing dus enorm toe.”

Van horizontaal transport tot orderpicking

Horizontaal goederentransport blijft veruit de belangrijkste taak van automatisch geleide voertuigen. Vooral voor repetitief transport zijn ze uitermate geschikt. Transport van en naar orderpickgebieden, transport van rolcontainers of pallets tijdens het orderverzamelen en retourtransport naar de stagingzone, het zijn taken die de AGV op het lijf zijn geschreven. Als we weten dat transport vaak 40% van de orderpicktijd uitmaakt, kan de orderverzamelaar met de hulp van AGV’s heel wat tijd uitsparen. “Zelfs binnen horizontaal transport merken we dat de scope steeds breder wordt. Zo zien we hier en daar al toepassingen waar geen pallets maar bakken met AGV’s worden getransporteerd, als alternatief voor de meer starre conveyors. Uiteraard gebeurt dat dan wel met kleinere, aangepaste voertuigen”, voegt Eric Herreijgers toe.

Daarnaast merken we dat automatisch geleide voertuigen steeds meer andere verantwoordelijkheden toegeschoven krijgen. Zo worden al geruime tijd automatisch geleide smallegangentrucks gebruikt om zelfstandig pallets op hoogte op te pakken en af te zetten. Hier komt visietechniek trouwens goed van pas om de vorken goed te positioneren. Tegenwoordig zie je ook steeds vaker zelfstandig rijdende reachtrucks opduiken.
E. Herreijgers: “Door de steeds betere technologie komen toepassingen waarbij de AGV pallets de hoogte in tilt vaker voor dan vijf jaar geleden. Eerlijkheidshalve moeten we wel toegeven dat een automatisch geleide reachtruck nog steeds iets meer gangbreedte zal nodig hebben dan wanneer een chauffeur die zou besturen. Maar an sich werkt de technologie prima.”

Verder worden ook AGV’s gebruikt als rondrijdend opslagmiddel. Denken we maar aan het Kiva-systeem, dat tegenwoordig eigendom is van Amazon. Ook Swisslog biedt met de CarryPick een vergelijkbaar systeem aan, net als het Indische bedrijf GreyOrange. Met dergelijke AGV’s worden de opgeslagen goederen op een zeer flexibele manier naar de orderpicker gebracht, wat opnieuw het proces kan versnellen. “Ik verwacht dat het gebruik van dergelijke systemen in de toekomst nog zal toenemen. Handig aan AGV’s is trouwens dat je gemakkelijk klein kunt beginnen met een paar toestellen en er naargelang de behoefte en het budget stelselmatig kunt toevoegen”, vult Eric Herreijgers aan.

Alle technologische evoluties ten spijt blijft het automatisch beladen van vrachtwagens nog een zeer lastig karwei. Visietechnologie kan hier weliswaar helpen om de variërende positie van trailers te bepalen, maar dan nog blijft het een eerder zeldzame toepassing. Het feit dat hetzelfde werk een stuk sneller kan met reguliere heftrucks, heeft daar ongetwijfeld mee te maken.

Hoewel een medewerker tot vandaag nog steeds veruit de grootste flexibiliteit en handigheid heeft als het op orderverzamelen aankomt, wordt ook binnen dat segment druk met de combinatie AGV’s-robots geëxperimenteerd. Zoals in ons artikel over shuttlesystemen (zie Business Logistics april 2017) al aangehaald, biedt bijvoorbeeld de Duitse leverancier Magazino een zelfstandig rijdend voertuig aan met daarop een pickrobot die orders volledig zelfstandig verzamelt. “Zelf denk ik dat het potentieel van Kiva-achtige systemen die goederen tot bij een robot brengen groter is”, meent Eric Herreijgers. “Maar dat neemt niet weg dat leveranciers zullen blijven experimenteren en evolueren. Toch is er nog een hele weg te gaan vooraleer dergelijke systemen de menselijke flexibiliteit zullen overklassen.”

​De medewerker versus de truck

Stevenen we dan af op een tijdperk waar manbediende magazijntrucks eerder de uitzondering dan de regel zijn? “Dat niet. Een hybride reachtruck, bijvoorbeeld, kost gemakkelijk het dubbele van een gewone. Doorgaans zijn AGV’s pas rendabel als je in een twee- of drieploegendienst werkt. In het beste geval heb je zo’n voertuig in twee jaar tijd terugverdiend, maar er zijn ook projecten met een ROI van zes à acht jaar”, stelt Eric Herreijgers. “Je mag ook niet vergeten dat automatisch geleide voertuigen de helft trager rijden dan een gewone truck. Geen aanrader dus als het heel snel moet gaan. Ook het echte manoeuvreren, aan de laadkade bijvoorbeeld, laat je toch beter aan een getrainde heftruckbestuurder over. Doorgaans zullen AGV’s enkel de meest volumineuze en gestandaardiseerde stromen op zich nemen, terwijl de rest manueel blijft gebeuren. Tot nader order zie ik de mens dus nog niet zo snel uit het magazijn verdwijnen.”

Toch kunnen we niet ontkennen dat heel wat magazijnmedewerkers automatisch geleide voertuigen als een bedreiging beschouwen. “Zulke voertuigen zorgen er inderdaad voor dat er minder mensen nodig zijn om hetzelfde werk uit te voeren. Daar moeten we niet flauw over doen. De kans is dan ook reëel dat die voertuigen gesaboteerd worden. Een goed change management is bij dergelijke implementaties dan ook een must. Wie overblijft, heeft wel het geluk dat de meest monotone taken hen uit handen worden genomen. Zo is het best mogelijk dat één truckchauffeur pakweg vijf reachtrucks onder zijn vleugels krijgt. Autonome orderpicktrucks zorgen er dan weer voor dat medewerkers sneller en ergonomischer werken, aangezien ze niet meer continu op en af de truck moeten stappen.”

Voor de toekomst voorspelt Eric Hereijgers dat vooral de bestaande technologieën verder zullen worden verfijnd. “Dat AGV’s in de nabije toekomst goedkoper zullen worden, betwijfel ik. Wel zul je als gebruiker steeds meer waar voor dezelfde prijs krijgen. Zo verwacht ik dat AGV’s in de toekomst nog nauwkeuriger en sneller zullen werken. Heel waarschijnlijk dus dat de komende jaren nog veel meer organisaties AGV’s zullen omarmen.”