Snelheid, betrouwbaarheid en flexibiliteit

Charles Lecot richtte het bedrijf in 1888 op in Diksmuide. Hij trok met een kar vol scharen en ketels van dorp tot dorp. In 1899 opende hij een ijzerwarenwinkeltje in Heule. De voorbije 137 jaar groeide Lecot uit tot de grootste leverancier van bouwbeslag, gereedschappen, machines en bevestigingsmateriaal in België. De groep telt 91 vestigingen (85 in België en 6 in Nederland) en realiseerde in 2025 een omzet van ruim 279 miljoen euro. Vanuit de hoofdzetel in Heule beheert Lecot meer dan 110.000 producten – waarvan 40.000 stockartikelen – van ruim 750 merken. In totaal telt de groep 815 medewerkers.

De schaalvergroting van de voorbije jaren vroeg al enige tijd om een logistiek model dat snelheid, betrouwbaarheid en flexibiliteit combineert. “Onze klanten verwachten korte doorlooptijden, beschikbaarheid van producten en continuïteit in de dienstverlening”, benadrukt Pieter Morisse. Hij is sinds begin 2026 de nieuwe CEO bij Lecot en treedt daarmee in de voetsporen van Rik Lecot, de achterkleinzoon van oprichter Charles Lecot. “Met ons nieuwe logistieke centrum investeren we bewust in infrastructuur die onze dienstverlening op lange termijn ondersteunt.”

Meer logistieke slagkracht

De uitbreiding in Heule voegt 5.800 vierkante meter toe aan de bestaande 8.000 vierkante meter logistieke oppervlakte. Het nieuwe gebouw, intern LDC3 genoemd, realiseerde Lecot tussen 2023 en 2025 en telt verschillende niveaus. Na de afbraak van een deel van de voormalige drukkerijsite startte de nieuwbouw, gevolgd door de installatie van de automatisering. In het vierde kwartaal van 2024 vatte logistiek consultancybureau Logflow de eerste testen aan en begin 2025 nam Lecot de installatie in gebruik. Intussen is de capaciteitsuitbreiding volledig voltooid. Operations director Stefan Verhoeven schetst de impact: “In deze configuratie kunnen we ongeveer dubbel zoveel orders verwerken als voorheen.”

Shuttle-automatisering als kern

Het kloppend hart van het nieuwe centrum is een geautomatiseerd shuttlesysteem van Knapp. In twee gangen staan momenteel zo’n 40.000 bakken opgeslagen. Bij de activering van de extra niveaus loopt dat op tot 55.000 stuks. Van de 22.000 artikelen die in dit distributiecentrum op voorraad liggen, zijn er 13.000 in de shuttle ondergebracht. Opvallend is de keuze om alle inkomende goederen eerst in het shuttlesysteem op te slaan, zelfs wanneer ze kort nadien alweer nodig zijn. “Het geeft ons controle, traceerbaarheid en een stabielere flow”, vertelt Stefan Verhoeven.

Grotere producten die niet in de shuttle passen, slaat het bedrijf op pallets op. Voor de herbevoorrading van winkels gebruikt Lecot nestbare bakken die tijdens het transport minder volume innemen.

Automatisering van de receptie

Bij ontvangst komen de goederen in bakken van 60 op 40 centimeter terecht, voorzien van QR-codes. De operatoren bepalen flexibel of ze een bak volledig, half of in kwartsegmenten benutten. Dat verhoogt de densiteit en beperkt pickfouten. Lege bakken keren automatisch terug in de cyclus.

Lecot koos ervoor ook de goederenontvangst verder te automatiseren. De verwerking van leveringen verloopt sneller, met een daling van twee à drie werkdagen naar één werkdag. “Wat vandaag binnenkomt, kunnen we morgen al verkopen”, klinkt het. Op ergonomisch vlak investeerde Lecot in verstelbare werkstations en een beperkte geluidsbelasting. Zo viel de keuze voor de afvoer van het kartonafval op een geluidsarme band van het Zwitserse Ferag – en dus niet op de oplossing van hoofdaannemer Knapp. “Op de band van Ferag zit maar één motor, wat hem bijzonder stil maakt”, licht Stefan Verhoeven toe.

Duurzaam verpakken

Een tweede opvallende keuze situeert zich in het verpakkingsproces. Het geautomatiseerde magazijn pickt de goederen niet rechtstreeks in dozen, maar eerst in een tussencolli die naar een van de twaalf verpakstations gaat. Daar komen de tussencolli’s in een passende doos terecht. Ecologie is een van de redenen voor die tussenstap: “Onze meest gebruikte doos meet ongeveer 30 op 15 centimeter”, aldus Stefan Verhoeven. “Als we rechtstreeks in een doos met standaardformaat zouden picken, vervoeren we vooral lucht.”

Met het oog op de aankomende Europese PPWR-wetgeving – die het aandeel lucht in verpakkingen wil terugdringen – anticipeert Lecot op de strengere normen. Kleine artikelen zoals een schroevendraaier gaan desnoods in een envelop.

Nachtelijke run naar 85 winkels

De logistieke operatie stopt niet aan het laaddok. Lecot werkt al jaren samen met transportpartner On Time Logistics uit Heule voor nachtelijke distributie. Klantenorders vertrekken rond acht uur ’s avonds uit Heule en bevinden zich voor acht uur de volgende ochtend in de winkels. Klanten hebben tot halfzes ’s avonds de tijd om hun order te plaatsen, willen ze het de volgende ochtend in een van de 85 filialen afhalen.

De nachtelijke distributieruns verlopen volgens twee stromen: herbevoorradingsorders voor de winkels en klantenorders. Grote filialen belevert Lecot dagelijks, kleinere vestigingen verschillende keren per week. Waar geen vrachtwagen rijdt, zet Lecot bestelwagens in. “Nachtleveringen vermijden files en verhogen het mogelijke aantal stops per rit, wat zowel economisch als ecologisch voordelen biedt”, motiveert Stefan Verhoeven die aanpak.

Logistiek als groeiplatform

Het nieuwe logistieke centrum van Lecot past in een bredere toekomstvisie. Het masterplan voorziet ruimte voor bijkomende receptiestations en verdere automatisering. Tegelijk raken oudere systemen, zoals de klassieke Kardex-opslag, geleidelijk uitgefaseerd. De derde verdieping van het nieuwe gebouw blijft voorlopig leeg, klaar om extra capaciteit te huisvesten wanneer de groei dat vereist.

Opvallend is de combinatie van hightech automatisering met pragmatische keuzes. Geen overmatige standaardisatie van dozen of volledige automatisering, maar doordachte keuzes over waar de logistieke medewerkers een toegevoegde waarde leveren, bijvoorbeeld bij de keuze van de juiste doos of de indeling van de magazijnbakken.

FF