Slimme automatisering voor farmalogistiek

Yusen Logistics maakt deel uit van de Japanse logistieke groep NYK en is met 25.000 medewerkers actief in 47 markten. De onderneming is gespecialiseerd in supply chain oplossingen met focus op luchtvracht, zeevracht, contractlogistiek en supply chain management. In de Benelux heeft de logistiek dienstverlener zestien vestigingen en zo’n 200.000 vierkante meter opslagruimte. Vandaag spitst Yusen Logistics zich op drie sectoren toe: automotive, healthcare en technologie.

Toen GlaxoSmithKline (GSK) enkele jaren geleden besloot de activiteiten van drie verschillende locaties samen te voegen in één centraal logistiek centrum, klopte het farmaconcern aan bij Yusen Logistics, waar het o.a. in het Verenigd Koninkrijk al mee samenwerkte. “We hebben toen een workshop georganiseerd om de algemene vereisten van GSK in kaart te brengen: wat is hun visie?; hoe zien zij het gebouw?; welke temperatuurzones zijn er?; hoeveel pallets moeten er worden verwerkt?; enzovoort.”, blikt Gitte Daelemans, projectmanager Contract Logistics bij Yusen Logistics, terug.

Magazijn met strategische rol

Het greenfield-magazijn dat MG Real Estate speciaal voor Yusen Logistics ontwikkelde, is met zijn 40.000 vierkante meter meteen ook het grootste farmaceutische magazijn in Wallonië. Het magazijn wordt volledig aangedreven door groene energie en kreeg het BREEAM-certificaat ‘Uitstekend’. De duurzame keuzes moeten bijdragen aan de doelstelling van GSK om tegen 2025 volledig op hernieuwbare elektriciteit te werken en tegen 2030 een netto positieve impact op de natuur te hebben.

Binnen de Belgische biofarmaceutische sector bekleedt het distributiecentrum een strategische positie. Er worden miljoenen vaccins en grondstoffen opgeslagen en naar meer dan 160 landen geëxporteerd. Ongeveer zestig procent van de vaccins van de farmareus passeren via het logistieke centrum in Gembloers. In het magazijn is 2.000 vierkante meter kantoorruimte geïntegreerd. Er werken zo’n 120 medewerkers.

De bouwwerken voor het logistieke centrum, met een waarde van vijftig miljoen euro, gingen begin 2022 van start. In juni 2024 werd het magazijn finaal opgeleverd. Het kan ruim 47.000 pallets opslaan en heeft een hoogte van ruim zestien meter. Het magazijn is ontworpen voor een throughput van 160 pallets per uur – zowel voor in- als voor uitslag.

Afhankelijk van de vereisten worden de goederen op verschillende temperaturen opgeslagen. In het niet-geconditioneerde opslaggedeelte van 20.000 vierkante meter kunnen 35.000 pallets terecht. Het geïntegreerde distributiecentrum voor vaccins is 10.000 vierkante meter groot en biedt plaats aan 11.000 pallets, met een koelruimte (tussen de 2 en 8 graden Celsius) van 7.000 vierkante meter en een vriescompartiment (van -25 graden Celsius) van 700 vierkante meter. Daarnaast is er nog een apart gebouw van 1.500 vierkante meter dat plaats biedt aan 1.440 pallets met licht ontvlambare en gevaarlijke goederen. Die opslagzones worden geflankeerd door een operationele hal van 7.000 vierkante meter, waar een verpakkingscentrum is ondergebracht.

Geïntegreerd geautomatiseerd transport

Aangezien het een greenfieldproject betrof, leek het zowel voor Yusen Logistics als voor GSK het perfecte moment om een doorgedreven automatisering in te voeren. “Aan de hand van workshops hebben we de toenmalige manier van werken van GSK in kaart gebracht. Zo hebben we bekeken tegen welke problemen ze aanliepen en hoe we via automatisering voor verbetering konden zorgen in het nieuwe logistieke centrum”, vertelt Gitte Daelemans.

Om de automatiseringsoplossing uit te zetten en de behandelingsapparatuur te leveren, koos Yusen Logistics ervoor samen te werken met aanbieder van intralogistieke oplossingen Still.

Gitte Daelemans: “Op een van onze sites in Antwerpen hadden we al vier geautomatiseerde toestellen van Still rondrijden en daar hadden we goede ervaringen mee. Bovendien zouden we de interfaces kunnen hergebruiken in het kader van het nieuwe project. Still was ook een van de weinige leveranciers die op dat moment pallets op veertien meter hoogte konden picken met geautomatiseerde machines.”

Op basis van alle verzamelde informatie werd samen met Still bekeken in welke gebieden automatisering mogelijk was en wat daarbij de opportuniteiten en de beperkingen waren. Het was ook belangrijk dat de leverancier een goed zicht kreeg op de palletstromen in het nieuwe magazijn. Op basis daarvan werd een ontwerp uitgewerkt dat vervolgens aan GSK werd voorgelegd.

Bepaalde processen, zoals het laden en lossen van goederen, verlopen nog steeds handmatig, maar een groot deel van het intern transport kon worden geautomatiseerd. Terwijl GSK en Still met de automatisering aan de slag gingen, werd ook het warehouse management systeem Manhattan Scale van Manhattan Associates geïmplementeerd.
G. Daelemans: “We hadden Still gevraagd te zorgen voor een innovatief geïntegreerd systeem met een slimme integratie van inslag- en uitslagprocessen. Bij de hele uitrol was het belangrijk dat de ontwerpprincipes werden gerespecteerd. Zo moesten de voertuigen zowel in omgevingscondities als in koele opslagomgevingen kunnen opereren. Het was ook cruciaal dat de automatisering de beloofde, ambitieuze throughput van 160 pallets per uur in/out zou aankunnen. Het aantal machines dat we nodig hadden moest dan ook grondig worden berekend. Verder moesten we uiteraard rekening houden met extra belasting tijdens piekperiodes, zoals het griepseizoen. En in de geïntegreerde manier van werken moesten niet enkel het WMS en het WCS van Still, maar ook het brandalarmsysteem worden meegenomen.”

In samenspraak met Still werd besloten het nieuwe magazijn uit te rusten met stellingen, tien geautomatiseerde MX-X iGo smallegangentrucks (zes voor het manuele niet-geconditioneerde magazijn en vier voor het gekoelde magazijn, met daarnaast één manuele MX-X voor het diepvriesmagazijn) en achttien geautomatiseerde hoogheffende pallettrucks voor horizontaal transport (type EXV iGo), die gebruik maken van sensorgebaseerde positionering.
G. Daelemans: “Door een slimme combinatie van al die toestellen opereert het magazijn grotendeels automatisch: de EXV iGo’s leveren pallets af bij de aangewezen afgiftepunten, waar de geautomatiseerde smallegangentrucks ze oppikken en wegzetten in de stelling. De machines bepalen volledig zelf de meest efficiënte route, met aandacht voor dubbelspelen. Zo garanderen we een hoge doorvoer van pallets met minimale menselijke tussenkomst. Per uur slaan we vandaag honderd pallets in en uit, verdeeld over de drie temperatuurzones. Er werken nu in het magazijn ongeveer dertig medewerkers in twee shiften. Wanneer we voor een manueel concept hadden gekozen, zouden dat er aanzienlijk meer zijn. Het is tegenwoordig ook erg moeilijk om voldoende mensen te vinden die met een reachtruck kunnen rijden, dus ook daar speelt de automatisering goed op in. Bovendien neemt het risico op schade en ongevallen drastisch af door de automatisering.”

In het magazijn werden ook vijf contourscanners met een instelbaar tolerantiebereik geïmplementeerd. “Die vervullen een belangrijke rol in ons geautomatiseerde magazijn”, zegt Gitte Daelemans. “Geautomatiseerde systemen vereisen immers pallets die binnen de toegestane marges en beperkingen passen. Door inkomende en uitgaande pallets systematisch te meten, kunnen we bepalen wat hun gewicht is en of ze binnen de grenzen vallen. Voor pallets die niet in de geautomatiseerde processen passen, hebben we een aparte zone voor handmatige opslag. Daarom maken we ook nog steeds gebruik van een gewone heftruck voor pallets die te hoog, te zwaar of te schuin zijn.”

Verder nam Yusen Logistics acht AMR’s (autonome mobiele robots) van Still in gebruik. “In het grootste deel van het magazijn worden pallets verwerkt, maar we hebben ook een bescheiden mezzaninegedeelte waar we dozen en stuks picken. De AMR’s brengen er de pallets volgens het goederen-naar-de-man-principe naar de operator bij het verpakkingsstation. Wanneer de operator de nodige dozen of stuks heeft gepickt, brengt de AMR de pallet terug naar de opslagzone.”

Belang van testen

Een maand voordat het systeem live ging, werd een ‘day-in-the-life’-test georganiseerd. Daarbij werd een lading pallets van de klant verwerkt met behulp van de automatisering.

G. Daelemans: “Dat was de ideale gelegenheid om bijvoorbeeld te controleren of de wifiverbinding goed werkte. Op dat moment zijn er ook een aantal problemen boven komen drijven. Zo bevonden labels zich niet altijd op de verwachte positie en werden barcodes soms niet gedetecteerd door de folie rond de hoeken van de pallets. Ook merkten we dat zwarte pallets problemen opleverden omdat de sensoren daar niet altijd goed op reflecteren. Ook de impact van een gekoelde omgeving op de geautomatiseerde trucks werd toen duidelijk. Dankzij de test hebben we een aantal problemen kunnen aanpakken voordat de automatisering live ging.”

Toch doken ook na de livegang nog een aantal complicaties op. “Zo merkten we pas toen we hogere volumes gingen verwerken dat sommige machines op elkaar moesten wachten omdat bepaalde routes niet waren voorzien. Ook bleken bepaalde pallets bijvoorbeeld toch niet het juiste formaat te hebben”, illustreert Gitte Daelemans. “We hebben er, met de hulp van extra mensen van Still, ongeveer zes maanden over gedaan om de automatisering stabiel te krijgen. Hoewel onze voorbereiding samen met Still zeer degelijk was, zullen we bij nieuwe automatiseringsprojecten nog meer volumetesten uitvoeren en leveranciers nog beter over de aandachtspunten informeren. We zijn er intussen van overtuigd dat de grootste oorzaak van haperende automatiseringsprojecten niet de technologie is, maar wel een gebrek aan voorbereiding, planning en communicatie. Omdat je de volledige volumes en de samenwerking tussen alle machines nooit vooraf exact kunt voorspellen, is het noodzakelijk een lange periode van ‘hypercare’ te voorzien. Zo kan er continu worden geëvalueerd wat er beter kan en wat we tijdens de implementatie eventueel over het hoofd hebben gezien. Toen we in december de maximale opslagcapaciteit benaderden, kwamen er bijvoorbeeld nog een aantal problemen aan het licht. Ook nu nog zijn we onze processen verder aan het optimaliseren, maar we zijn er wel van overtuigd dat automatisering van deze operaties de juiste keuze was.”

TC