Simulatietesten helpen transportschade voorkomen

“Geen schade zonder risico’s”, luidt een geliefkoosde boutade van projectingenieur Dimitri Adons. Om die risico’s zo grondig en uitgebreid mogelijk in kaart te brengen, simuleert de researcher samen met zijn collega-onderzoekers allerlei transportmogelijkheden in de labs van het vroegere Verpakkingscentrum (VC) van UHasselt. Dat onafhankelijke onderzoekscentrum is sinds 2021 omgedoopt tot MPR&S (Materials and Packaging Research & Services), onder academisch leiderschap van professor Roos Peeters. Zoals de nieuwe naam al aangeeft, reikt de huidige werking veel verder dan enkel dat initiële verpakkingsonderzoek. Zo is MPR&S nu ook verbonden aan imo-imomec, het onderzoeksinstituut voor materiaalonderzoek van de UHasselt. Dat verklaart meteen waarom de MPR&S-onderzoeksgroep vandaag niet langer alleen de verpakkingsproblematiek van diverse industriële sectoren ondersteunt, maar zijn activiteiten ook op projectmatig materiaalonderzoek richt.

Transportsimulatie en -performantie

Dat neemt niet weg dat Dimitri Adons, in 2004 afgestudeerd als industrieel ingenieur verpakkingstechnologie, wel degelijk gespecialiseerd is in de brede verpakkingsproblematiek. Meer specifiek legt hij zich toe op onderzoek naar transportsimulatie en -performantie, zowel op doos- als op palletniveau. Die research heeft betrekking op het transport van goederen in al zijn vormen, van spoor- en wegvervoer tot luchtvervoer.

Doel van die groeiende pijler binnen MPR&S is o na te gaan of een transportverpakking geschikt is om de risico’s onderweg te doorstaan. Daarvoor maken Dimitri Adons en zijn collega’s gebruik van gangbare standaarden als ASTM en ISTA. Op basis daarvan stellen zij een traject- en risicodefinitie op die uiteindelijk tot de uitvoering van transporttesten op de aanwezige testapparatuur moet leiden. “Daarbij zijn wij voornamelijk geïnteresseerd in de impact van het transport op de performantie”, benadrukt de researcher. “Hoe presteert een verpakking bij het transporteren van een bepaald product van a naar b? En komt dat product daar ook goed aan na trillings-, compressie- of schokimpact? Meten is weten. Dat meten is onze ambitie en expertise binnen dit onderzoeksdomein.”

Reclame versus realiteit

Dimitri Adons begint zijn verhaal niet toevallig met de vaststelling dat de reclamefoto’s waarmee koeriersbedrijven hun diensten aanprijzen nogal eens durven af te wijken van de realiteit. Daarin verschilt die sector alvast niet van de meeste andere sectoren, zou je denken. In de praktijk komen de gebruikte verzenddozen en andere verpakkingen immers zelden zo perfect bij de klant aan als op die gladde publiciteitsbeelden te zien is. Bij het inladen, maar ook onderweg, door het verschuiven van de lading tijdens het transport, raken sommige dozen vervormd, ingedeukt of ingezakt, tot zelfs gescheurd of doorboord.

“In de realiteit moet je wel degelijk rekening houden met transportschade, maar in principe hoeft die geen probleem te vormen”, nuanceert Dimitri Adons meteen. “Of liever, dat die dozen beschadigd zijn, hoeft op zich niet zo erg te zijn. Dat is nu eenmaal hun functie: ervoor zorgen dat de inhoud beschermd blijft. Je moet met andere woorden een duidelijk onderscheid maken tussen de verpakking en het product dat erin zit. De verpakking mag schade vertonen, ook al ziet dat er misschien minder mooi uit bij aankomst bij de klant, maar het verpakte product zeker niet. Alleen wordt bij een beschadigde verpakking het risico op productschade natuurlijk wel een stuk reëler.”

Blinde vlek

Die productschade kan zich op diverse manieren manifesteren. Het verpakte product kan bijvoorbeeld vervormd, gebarsten of gebroken zijn, er kunnen deuken of krassen in zitten, of de functionaliteit kan verminderd of aangetast zijn waardoor het product slechter of helemaal niet meer werkt.

En dan is er nog de typische blinde vlek van de onderzoeker. “Aan de universiteit ondersteunen wij natuurlijk in de eerste plaats de ontwikkeling van nieuwe transportverpakkingen voor bijvoorbeeld nieuwe producten. Daardoor zijn wij geneigd te focussen op de impact van schade op de technische, en meer in het bijzonder de materiaaltechnische aspecten van die producten”, geeft Dimitri Adons aan. “De impact op het imago van zo’n product en zijn verkoper dreigen wij soms uit het oog te verliezen of op zijn minst te onderschatten. Maar als je een duur merkproduct thuis geleverd krijgt en het is kapot, dan is er ergens natuurlijk ook een imagoschade die je in rekening moet brengen.”

Transportrisico’s in kaart brengen

“Nu we weten welke schade er allemaal mogelijk is, kunnen we ook de mogelijke oorzaken in kaart brengen”, vervolgt de onderzoeker zijn verhaal. “Schokken tijdens het transport kunnen het product beschadigen, maar ook bijvoorbeeld pakjes die onderweg vallen of die de plotse impact van een botsing ondervinden. Dat zijn oorzaken die voor de hand liggen.”

Ook de rol van de temperatuur en de relatieve luchtvochtigheid mag je niet onderschatten als het over transportrisico’s gaat. “Dat geldt misschien niet voor alle soorten verpakkingen, maar als kartonnen verpakkingen tijdens het transport aan veel vocht worden blootgesteld, weet je gewoon dat het risico op productschade groter is. Het karton verliest namelijk aan sterkte waardoor het zijn beschermende functie niet meer kan uitvoeren. Ook kunnen bepaalde verpakkingsmaterialen versneld verouderen als je ze voor of tijdens het transport aan de verkeerde temperatuur blootstelt.”

De risico’s van licht op transport meten ze bij MPR&S ook. “Uit diverse lopende en afgeronde projecten weten we dat UV-straling in bepaalde gevallen een negatief effect kan hebben op de verpakking en het product dat je transporteert, onder ander op het vlak van sterkte en kleur. Denk maar aan stretchfolie gewikkeld rond pallets”, illustreert Dimitri Adons.

Een ander belangrijk risico dat Dimitri Adons en zijn collega’s meten, is de belasting. “Zo kun je berekenen hoeveel dozen of waren je maximaal op elkaar mag stapelen. Om transportschade te vermijden, is het belangrijk dat je je aan die beperking houdt.”

Het juiste buffermateriaal kiezen

Ook trillingen tijdens het transport kunnen schade veroorzaken. “Elk product of onderdeel dat je vervoert, heeft zo zijn eigen frequentie. En elk van die producten kan bij bepaalde trillingsfrequenties ook schade ondervinden”, verduidelijkt Dimitri Adons. Als voorbeeld haalt hij een televisietoestel aan. “Vaak zit daar als buffermateriaal een piepschuimen verpakking rond. Daarbij kun je je de vraag stellen of dat wel nodig is, zo’n uitgesproken hard materiaal. Maar als dat materiaal net die frequenties dempt waarbij het product schade kan ondervinden, doet het zijn werk naar behoren.” Waarmee ook nog het belang is onderstreept om het juiste buffermateriaal te kiezen.

Een vaak over het hoofd geziene risicofactor bij transporten is ten slotte de luchtdruk. “Die speelt uiteraard een rol bij transporten per vliegtuig, maar ook bij transporten met andere vervoersmiddelen naar of doorheen de bergen kunnen er problemen opduiken”, weet Dimitri Adons. “Bij een transport van België naar Mexico-City – gelegen op meer dan tweeduizend meter hoogte – is het bijvoorbeeld al voorgevallen dat er verpakkingen zijn opengegaan. Een goede sluiting is in dat geval dan ook cruciaal.”

Transportrisico’s simuleren

Om na te gaan of hun verpakking geschikt is om al die transportrisico’s te doorstaan, kunnen e-commerce- en andere bedrijven bij MPR&S terecht. De onderzoeksgroep beschikt over de nodige geavanceerde simulatiesoftware en gespecialiseerde testapparatuur om genormeerde analyses uit te voeren voor diverse sectoren, waaronder de automotive-, de farma- en de voedingsindustrie.

Om transportschade te simuleren, kunnen hun onderzoekers onder meer gebruikmaken van val- en impacttesten, tril- of vibratietesten en compressietesten. “Zelf ben ik geen voorstander van onberedeneerd veel testen”, geeft Dimitri Adons toe. “Een goede voorbespreking die tot een duidelijk plan van aanpak leidt, is daarbij belangrijk opdat de focus op het noodzakelijke ligt. Zo blijkt ook hier vaak het cliché ‘minder is meer’ te kloppen.”

“Aan de hand van de vastgestelde schade kun je meestal wel al enigszins afleiden waar de oorzaak van het probleem zich situeert”, besluit hij. “Op basis daarvan kun je dan filteren en bepalen welke specifieke test je gaat uitvoeren om op laboratoriumschaal te simuleren wat er in werkelijkheid met het pakje gebeurt en op die manier tot een geschikte oplossing te komen. Uiteindelijk willen alle bedrijven en hun klanten maar één ding: dat het verpakte product goed aankomt.”

JDP