Magazijnautomatisering voor efficiëntere voedingslogistiek

De Distrilog Group, opgericht in 1991 door Leo Salaerts, de vader van Philip, geldt vandaag als een grote speler in de sector van logistiek en transport in België. Met meer dan dertig jaar ervaring op de teller kan Distrilog zich met recht profileren als een specialist in warehousing, distributie en transport in de Benelux. Daarbovenop biedt het bedrijf een groot palet aan verwante diensten met toegevoegde waarde op maat van de klant, waaronder co-packing.

“Vandaag beschikken wij over 470.000 vierkante meter aan magazijnruimte, verspreid over 22 sites in België”, vertelt Philip Salaerts. “De meeste sites bevinden zich in Vlaanderen, op de as Antwerpen-Brussel, al hebben we ook magazijnen in bijvoorbeeld Gent en Olen. In 2021 openden we ons eerste magazijn in Wallonië: een crossdock-hub in Jumet.” De hoofdzetel van Distrilog is gevestigd in Willebroek. “Daar staan ook onze meest gekende magazijnen, samen goed voor zo’n 140.000 vierkante meter aan opslagruimte, al is het grootste magazijn wel dat van Vilvoorde.” Om het transportluik van zijn business te kunnen verzekeren, beschikt Distrilog over 370 eigen wagens. Voor al zijn activiteiten samen heeft Distrilog zo’n 1600 medewerkers in dienst. Al die activiteiten resulteerden in een omzet van 160 miljoen euro voor het boekjaar 2023.

Aanhoudende groei opvangen

In 2021 speelde Distrilog al met het idee om een deel van zijn activiteiten te automatiseren. Een idee waar het bedrijf al langer mee zat, aldus Philip Salaerts, al was het maar om het probleem van de nijpende personeelsschaarste op te lossen. “Door de enorme krapte op de arbeidsmarkt zien we ons steeds meer genoodzaakt ook andere oplossingen te zoeken om onze aanhoudende groei op te vangen.”

Daarbij kwam dat er net op dat moment een concrete vraag van een klant voorlag. En niet de minste bovendien: samen met namen als AB Inbev en Atlas Copco is Nestlé – want daarover ging het – een van die vooraanstaande klanten die maken dat Distrilog vandaag in ons land tot de top vijf in transport en warehousing behoort. De voedingsproducent had niet alleen een vraag naar automatisering geformuleerd, maar ook zelf al een specifieke oplossing voorgedragen. “Het type van automatisering dat zij voorstelden, leek ons minder veelbelovend dan de oplossing die onze partner Toyota Material Handling eerder al eens aan ons had gepresenteerd”, herinnert Philip Salaert zich. “Omdat we echt in dat alternatief geloofden, zijn we na overleg en in samenspraak met Nestlé uiteindelijk ook daarvoor gegaan.”

“Op een bepaald moment blijken de eisen van klanten, de ambities van service providers en de expertise van technologieleveranciers elkaar te kruisen”, constateert Hugues Van Espen, managing director bij Toyota Material Handling Belgium. “Zo zijn we allen samen min of meer op hetzelfde moment tot het besluit gekomen dat automatisering voor ons de weg vooruit was. Zowel Nestlé als Distrilog zochten iets waar veel klanten en leveranciers vandaag naar op zoek zijn: stabiliteit in de oplevering en betrouwbaarheid in de planning van de te leveren diensten. Met de oplossing die wij bij Distrilog hebben geïmplementeerd, weten zij nu precies wat er bij hen van Nestlé binnenkomt, wat ermee gebeurt en welke informatie ze daarover kunnen meegeven aan de klant. Zo kunnen ze die klant vandaag beloftes maken die ze vroeger niet noodzakelijk konden nakomen.”

‘Full pallet flow’ automatiseren

Nadat Distrilog in 2021 samen met Nestlé de verschillende opties voor het automatiseren van zijn logistieke flows had bestudeerd, besloot het bedrijf in nauwe samenwerking met Toyota Material Handling een automatiseringsproject op poten te zetten. Aan die beslissing ging een grondige rendabiliteitsstudie vooraf. “Ook daarvoor konden we een beroep doen op de knowhow van Toyota”, vertelt Philip Salaerts. “Ze hebben ons veel data aangereikt en ons geholpen met de berekeningen. Zelf hadden wij nog geen ervaring met automatisering, laat staan met AGV’s.” Aan het project kwam uiteindelijk een prijskaartje van ruim vier miljoen euro te hangen. De terugverdientijd is op vier à vijf jaar geschat.

Het meest in het oog springende aspect van de totaaloplossing voor magazijnautomatisering die Toyota bij Distrilog implementeerde, zijn de twintig automatisch geleide voertuigen of AGV’s die er volledig autonoom en zo goed als volcontinu rondrijden. “Er rijden twee types van AGV’s rond: twaalf reachtrucks en acht stapelaars”, vertelt Benjamin Van Ransbeeck, die als continuous improvement manager bij Distrilog het project mee in goede banen hielp leiden. “De stapelaars zijn kleiner, maar vooral ook sneller en wendbaarder dan de reachtrucks. Net daarom staan zij in voor het snelle interne transport van de pallets van en naar bepaalde vaste punten in het magazijn, zoals de flowrekken. De reachtrucks zijn dan weer vooral actief in de gangen tussen de magazijnrekken zelf.”

“Samen zijn al die toestellen goed voor zo’n drieduizend palletbewegingen per dag. Daarmee dekken we iets meer dan 95 procent van het volume van Nestlé op jaarbasis af. Dat was van meet af aan ook onze ambitie. De volle honderd procent was helaas niet haalbaar omdat er in het magazijn ook een co-packingzone aanwezig is. Daar werken we niet met standaard europallets, maar met buitenmaten voor karton. Die moeten we nog manueel stockeren, net als een aantal pallets waarvan de kwaliteit onvoldoende is om ze door de AGV’s te laten stockeren. Ook op de beperkte momenten in het jaar dat er een enorme piek in het volume is, kunnen de manuele reachtrucks het zo nodig opnieuw van de AGV’s overnemen.”

Hogere operationele efficiëntie

Distrilog verwacht dat het gebruik van zelfrijdende voertuigen het aantal schadegevallen in zijn magazijn gevoelig zal doen afnemen. “Meestal gaat het daarbij om schade aan rekken”, weet Philip Salaerts. “Eén verkeerde beweging en je zit met een deuk in een stijl of een ‘beam’ die je in het slechtste geval moet vervangen. Een AGV maakt in principe geen verkeerde bewegingen. We kunnen er op dit moment nog geen cijfer op plakken, omdat ze nog niet lang genoeg in gebruik zijn, maar sinds we met de AGV’s werken, is er nog geen enkel schadegeval geweest.”

Een ander voordeel van de nieuwe logistieke vloot is dat die ook in het donker kan werken. De AGV’s maken immers gebruik van sensoren om hun weg te vinden in het magazijn, dat daartoe ook met de nodige reflectoren is uitgerust. Daardoor zullen er ook minder medewerkers in de nacht nodig zijn. “Dat is toch wel een belangrijk gegeven”, benadrukt de CEO. “Het werk in dit magazijn is een dag-en-nachtactiviteit, dus we werken 24 uur op 24 door. Voorlopig werken we wel nog niet in het weekend, maar nu kunnen we hier ook ’s nachts volstaan met één medewerker die de AGV-vloot monitort en ingrijpt wanneer het nodig is. De AGV’s kunnen namelijk al eens ergens stilstaan omdat ze toch iets zien wat een probleem kan geven. Want net omwille van de veiligheid zitten er in die toestellen heel veel sensoren ingebouwd.”

Meer algemeen biedt het gebruik van AGV’s de mogelijkheid om repetitieve taken weg te halen bij de medewerkers. Daardoor kan Distrilog zijn schaarse logistieke werkkrachten voortaan op meer uitdagende projecten inzetten. “Voor alle duidelijkheid: wij hebben hier geen mensen ontslagen,” legt Philip Salaerts uit, “maar we hebben wel minder nieuwe mensen moeten zoeken om onze groei te ondersteunen. In die zin sparen we uiteraard wel arbeidskrachten uit, wat een belangrijk terugverdieneffect is van zo’n investering in automatisering. Vroeger waren er in dit magazijn toch een vijftiental mensen aan het werk op de momenten dat we voor Nestlé op volle capaciteit draaiden. Vandaag kunnen we al dat werk door onze AGV-vloot laten uitvoeren en volstaat één enkele medewerker om die vloot te beheren en controleren.”

‘Infeed conveyor’ staat centraal

Een belangrijke troef is ook dat de AGV’s gemakkelijk opschaalbaar zijn. Dat is nodig om het nagestreefde groeiritme te kunnen aanhouden. Het doel van Distrilog is dan ook het project in de loop van 2025 al uit te breiden. “Zeker in dit magazijn, want de vereiste technologie staat er nu toch al. De bestaande ‘infeed conveyor’, bijvoorbeeld, is iets te groot voor het volume dat we momenteel verzetten. Daar zit zeker nog voldoende marge op om andere klanten te kunnen toevoegen die eveneens van dit magazijn gebruikmaken”, klinkt het. “Uitbreiden naar andere magazijnen is ook een optie, maar deze oplossing is wel ontwikkeld voor een ‘full pallet’-activiteit, dus je hebt veel ‘full pallet’-bewegingen nodig om ze te laten renderen. Vandaar dat we enkel kijken naar magazijnen waar we heel veel van dat soort palletwerk verzetten. In dit magazijn is dat voor 80 à 85 procent het geval.”

De pallets komen normaal gezien binnen op dubbele hoogte, maar zo kunnen ze niet meteen in het magazijn worden weggezet. Het ‘destacken’ of ontdubbelen van de binnenkomende dubbele pallets gebeurt door de infeed conveyor of automatische invoerband: het belangrijkste onderdeel of, in de woorden van Hugues Van Espen, “het brein van de oplossing”, al springen de AGV’s haast onvermijdelijk het meest in het oog.

Outbound en inbound stromen

Als de binnenkomende pallets eenmaal ontdubbeld zijn, ondergaat elke pallet een grondige controle. Hoogte, breedte, lengte, gewicht, kwaliteit: alles wordt automatisch gemeten om honderd procent zeker te zijn dat de AGV’s er probleemloos mee aan de slag kunnen. Blijkt dat niet het geval en wijkt het gewicht bijvoorbeeld te veel af van de masterdata in het WMS, dan gaat de pallet voor verdere probleemanalyse en eventuele manuele verwerking naar de ‘reject lane’.

Doorstaat de pallet die controle, dan zijn er twee mogelijkheden. Ofwel brengt een stapelaar de pallet eerst naar de bufferzone in het magazijn, waar een reachtruck hem later die dag of ’s nachts, wanneer het rustiger is, alsnog gaat ophalen om te stockeren. Ofwel gaat de pallet direct naar zijn reguliere plaats in het magazijn, zoals het merendeel van de pallets. Daartoe is de oplossing voorzien van acht picker conveyors waar de AGV’s de pallets komen oppikken. Tijdens dat hele inbound verwerkingsproces is er ook continu communicatie aan de gang tussen het warehouse management system (WMS) en het warehouse control system (WCS) van Distrilog. Zo geeft het WCS aan dat een pallet op de conveyor is aangekomen, waarna het WMS aangeeft naar welke locatie in de rekken de AGV’s die pallet moeten brengen.

Vanuit het magazijn van Distrilog worden de gestockeerde goederen van Nestlé uiteindelijk naar de verschillende supermarkten verdeeld. Om dat proces in goede banen te leiden, voorziet de oplossing in twee flowracks waar de outbound pallets naartoe gaan. “We lanceren vanuit ons WMS een zending”, legt Benjamin Van Ransbeeck uit. “Die wordt dan naar een specifieke flowrack gestuurd. Daarvoor gaan de reachtrucks de pallets eerst uit de rekken halen en tijdelijk in hand-over locaties deponeren. Daar pikken de stapelaars ze vervolgens op om ze naar de flowrack te brengen. Aan de andere kant van de flowrack begint dan het manuele werk, waarbij onze medewerkers de pallets eruit nemen, scannen, labelen en laden.”

Processen hertekenen

Vroeger verliep alles met reachtrucks en zonder hand-over. “In die zin hebben we onze processen wel wat moeten hertekenen om de automatisering ten volle te laten renderen”, laat Benjamin Van Ransbeeck nog optekenen.

Om van double- naar single-stacking te kunnen gaan, heeft Distrilog zijn bestaande magazijnrekken ook volledig moeten afbreken en heropbouwen. “Dat moest hoe dan ook gebeuren om de gangpaden te kunnen verbreden. De nieuwe reachtrucks hebben nu eenmaal meer manoeuvreerruimte nodig. Verder hebben we nauwelijks aanpassingen aan ons bestaande magazijn moeten doen, behalve reflectoren aan de rekken aanbrengen voor de sensoren van de AGV’s, zodat die zich vlot kunnen oriënteren.”

“Nestlé heeft van deze hele operatie ook niets gemerkt”, geeft Philip Salaerts tot besluit nog mee. “Hoe uitdagend het ook was om zo’n automatiseringsproject in een werkend magazijn te realiseren, wij kunnen met de hand op het hart stellen dat er geen enkele negatieve impact op de klant is geweest. Nestlé heeft geen enkele levering moeten missen. Dat mag toch ook wel eens gezegd worden.”

JDP