Loftrompet voor warehouse management systeem

Sidem is een Belgisch familiebedrijf dat in 1933 van start ging. De producten van Sidem zijn in meer dan negentig landen beschikbaar. De distributie is de laatste halte van een productieketen, geleid vanuit het West-Vlaamse Gullegem en met een gecentraliseerde productie in Roemenië. Sidem faciliteert de volledige verticale integratie. Door zoveel mogelijk zelf te produceren, houdt het bedrijf het kwaliteitsniveau hoog. Dat resulteert in een OE-erkenning (original equipment), wat erop wijst dat het gamma de kwaliteit van het originele product van de autobouwer minstens evenaart. Tijdens een recente bustour van Value Chain hielden we halt bij het magazijn van Sidem in Gullegem.

Vier miljoen stuks op voorraad

Sidem bundelt ongeveer 9.000 referenties en heeft om en bij de vier miljoen stuks op voorraad. Tot het productportfolio behoort 95 procent van de besturings- en ophangingsonderdelen voor alle Europese en Aziatische wagens met verbrandingsmotor, naast 84 procent van die onderdelen voor elektrische wagens. Dagelijks vertrekken 30.000 onderdelen met verschillende transportmethodes vanuit het centrale magazijn richting de wereldmarkt. Picklijsten met 2 à 3.000 lijnen zijn vrij courant. Sidem doet bovendien ook aan ‘dropshipping’.

Het magazijn is in verschillende zones opgedeeld. “Producten komen aan in de ontvangstzone”, legt IT-manager Filip Huwaert uit. “Op basis van de input uit Microsoft AX, vindt er een kwaliteitscontrole plaats. Vanuit de centrale dispatch leggen we vast of een product vertrekt naar het palletmagazijn, naar de miniload of naar de prepackzone. In de prepackzone centraliseren we vooral de producten met een hoge rotatiesnelheid. Daar gebeurt de verwerking van dozen die al in Roemenië gelabeld en verpakt zijn. De miniload verwerkt vooral goederen met een tragere rotatiesnelheid en onvolledige unit packs. Wanneer een klant twaalf stuks van eenzelfde product bestelt, dan leveren we één volledig unit pack en twee stuks komende vanuit de miniload. We handelen ook spoedorders af, die we tussen de standaardorders inpassen.”

Naast de verwerking van losse onderdelen, assembleert Sidem ook kits in het magazijn in Gullegem.

98 procent OTIF

Ondanks die grote complexiteit levert Sidem 98 procent van de orders volledig en op tijd uit, met een uitleveringsgraad van 90 tot 95 procent. Dat betekent dat slechts een zeer gering gedeelte van de bestelde onderdelen niet voorradig is. Om die resultaten te kunnen verwezenlijken, bleek een nieuw WMS een absolute noodzaak.

Filip Huwaert: “Vroeger moesten de goederen op picklocatie staan voordat we de orders konden alloceren. Dat resulteerde onder meer in een lange doorlooptijd van de picklijst, omdat het ‘replenishment’ eerst moest worden uitgevoerd. Voor de verwerking van kleine orders moesten we de pakketten manueel via de website van DHL invoeren. De kits verschenen in de picklist dan weer tussen de andere lijnen en een oplossing voor retouren hadden we niet. Ook de crossdocking verliep niet optimaal. Naast de behoefte aan efficiëntie hadden we nood aan flexibiliteit.”

De voordelen die een nieuw WMS Sidem kon bieden, stonden buiten kijf. Voor de keuze van de softwarepartner bracht het bedrijf zijn noden en behoeftes in kaart. “We benaderden een tiental leveranciers”, blikt Filip Huwaert terug. “Daarvan weerhielden we er een vijftal na een eerste selectie. We creëerden een functionele matrix, waarbij we nagingen wat het WMS standaard kan, welke configuraties de pakketten boden en wat de mogelijkheden qua maatwerk waren. Toen restten er nog twee partijen, waarvan C&W Logistics onder meer op basis van referentiebezoeken als aangewezen partner uit de bus kwam. Naast de puur technische kant, speelde ook het DNA van de onderneming een rol. Net als Sidem hanteert C&W Logistics een directe communicatie.”

Helikopterkijk

Sidem werkt met verschillende modules van C&W Logistics. Het Carrier Integration Platform of kortweg CIP, faciliteert een directe, digitale connectie tussen het C&W-platform en het interne systeem van de vervoerder. Via het Host Integration Platform (HIP) vindt de integratie met Microsoft AX en het WMS plaats. Daarnaast doet Sidem een beroep op het warehouse control system (WCS) voor de aansturing van onder meer de weegschalen, miniload en pick-to-light. Een andere functionaliteit is het genereren van labels, wat gezien het grote aantal orders van essentieel belang is.

Het nieuwe warehouse management systeem heeft veel verandering teweeggebracht. “Het WMS gaat na of we per zone een volledige pallet kunnen samenstellen”, vertelt Filip Huwaert. “Is dat niet mogelijk, dan kijkt de software over de zones heen: is het bijvoorbeeld een optie om een pallet te creëren met de combinatie van ‘prepack’ en ‘pickpack’? Volstaat dat nog niet voor een volledige pallet, dan biedt de miniload mogelijk het antwoord. Dat is een grote verbetering ten opzichte van de vroegere situatie, toen er voor elke zone een werkorder gepland stond, die we dan tot één pallet consolideerden. Nu vermijden we, waar mogelijk, automatisch onvolledige pallets. Die flow zorgt er ook voor dat de zwaarste producten, de pickpack items, onderaan op de pallet liggen.”

Intuïtieve gebruikersinterface

Het WMS bewijst ook zijn nut bij multi-orders met kleine hoeveelheden voor verschillende leveradressen.

F. Huwaert: “We cumuleren die orders om 12.30 uur, om ze via ‘bookrack’ picking om 13 uur te verzamelen. Een ander belangrijk voordeel situeert zich op het vlak van de kitassemblage. We zorgen ervoor dat alle onderdelen zich in de miniload bevinden, vooraleer ze naar het kitstation vertrekken. Het is uiteraard nefast om bij een kit met zes onderdelen er maar vijf ter beschikking te hebben. Bevat een kit bijvoorbeeld veertien componenten, dan maken we subkits, die we via de miniload naar het werkstation brengen.”

Filip Huwaert looft de intuïtieve gebruikersinterface van het WMS. “De orderpicker beschikte vroeger over een vrij rudimentair toestel. Aan het pickstation was dat al iets grafischer, terwijl de prepacker werkte met een draadloze scanner met display. Nu beschikt iedereen over hetzelfde overzicht op een tablet.”

Vlot veranderingstraject

Een ingrijpende software-implementatie als de introductie van een WMS vergt een aanpassing van de processen en handelswijze van de medewerkers. “Het veranderingstraject verliep vrij vlot. “We organiseerden vooraf testzaterdagen met de experts van C&W Logistics en eigen mensen op de werkvloer”, zegt Filip Huwaert. “Op de derde dag na implementatie resulteerde dat al in 20.000 picks. De enige moeilijkheid is nog om in te schatten wanneer een container exact zal afgewerkt zijn. Daar schuilt nog progressiemarge. We ondersteunen onze teams daartoe nu al met rapporten. Die vermelden het aantal te picken stuks, de actuele activiteit en de items die nog op verwerking wachten. Ik adviseer de medewerkers niet verder dan twee dagen vooruit te kijken in de planning. Wanneer iedereen zijn taken volgens plan uitvoert, moet dat volstaan.”

KD