Kledingketen in het teken van duurzaamheid

Toen Michel Byvoet eind de jaren tachtig het familiaal gerunde confectiebedrijf (zie kader) vervoegde, deed de organisatie het vanuit economisch standpunt lang niet slecht. “Als producent voor grote kledingketens verkochten we in die tijd gemakkelijk 20.000 stuks per kleur en model”, zegt Michel Byvoet. “Maar het business model zat me helemaal niet lekker. Net als onze concullega’s haalden we producten uit het Verre Oosten, wat tijdrovend en niet bepaald ecologisch verantwoord was. Feit is ook dat binnen deze sector uiteindelijk maximaal 35% van de goederen aan de volle prijs wordt verkocht. De rest van de producten belanden in het koopjesrek, in outletshops en in extremis zelfs in Afrika via organisaties als Unicef. Dat zorgde voor een zeer hoge kostendruk en – opnieuw – extra transport.”

​Tegen de stroom in

Tegen de stroom in
Eind de jaren negentig besloot Michel Byvoet een eigen webshop op te richten, maar dan wel vanuit een heel ander uitgangspunt. “Als je als kledingbedrijf een webshop opent, word je per definitie nog minder duurzaam. Elk stuk moet linea recta naar de consument en in het slechtste geval keert ook nog eens de helft van wat je hebt verstuurd terug. Dat brengt opnieuw veel transport en kosten met zich mee”, weet hij. “Ik wilde dan ook een webshop met een heel andere benadering, met maathemden als basis. Daarvoor heb ik de naam Bivolino opnieuw tot leven geroepen. Onder dat label met het eekhoorntjeslogo verkochten mijn vader en oom tot midden de jaren zeventig hun hemden. Nadien zijn we voor onze confectiehemden de merknaam Jean d’Artès gaan gebruiken, maar die naam wilde ik niet aan onze maathemden linken.”

Nadat Michel Byvoet zijn grote klanten had ingelicht dat hun wegen zich binnen afzienbare tijd zouden scheiden, ging hij met de IT-verantwoordelijke aan tafel zitten. “Samen met een antropoloog, een statisticus en een patroonnaaister hebben we de koppen bij elkaar gestoken. Het resultaat is een gepatenteerde technologie waarbij je enkel je lengte, leeftijd, gewicht, kraagmaat (voor mannen) en cupmaat (voor dames) hoeft in te geven. Het systeem waar die gegevens in terechtkomen, is gebaseerd op lineaire statistieken, econometrie en antropometrie. Uiteraard waren gegevens die ons bedrijf in de loop der jaren had verzameld hierbij heel erg welkom. Via onze 3D-configurator kan een klant die voor de eerste keer bestelt in vijf minuten tijd zijn eigen hemd op maat samenstellen. Daarbij kun hij kiezen tussen verschillende dessins en kleurencombinaties, met of zonder ons eekhoorntjeslogo.”

Gedigitaliseerde supply chain

Niet enkel over de achterliggende software werd goed nagedacht, ook op logistiek vlak ging Michel Byvoet niet over één nacht ijs. “We hebben een sterk gedigitaliseerde supply chain uitgebouwd. Wie een hemd bij Bivolino bestelt, zet meteen een heel systeem in gang. Onze front-end is gelinkt met onze 3D-configurator. Via een CAD/CAM wordt de koppeling met de ‘cutters’ in de fabrieken gelegd. Dat zorgt ervoor dat amper tien minuten na de bestelling een machine in Roemenië of Tunesië de stof begint te versnijden. Even later ligt het hemd klaar om tien dagen nadien bij de consument in de bus te belanden. Op dit online systeem zijn ook onze stoffenleverancier en het logistieke platform in Houthalen aangesloten”, legt hij uit. “Produceren in België is weliswaar niet meer haalbaar, maar de fabrieken in het Verre Oosten hebben we helemaal uit onze keten geknipt.”

De gesofisticeerde software die Bivolino gebruikt om de maten van zijn klant te kennen, zorgt ervoor dat het klachtenpercentage vandaag op slechts 3,6% ligt. “Retouren krijgen we niet”, aldus Michel Byvoet. “Als zijn eerste hemd niet perfect past, dan kan de klant dat gewoon houden. Wel zullen we een aantal extra vragen stellen, zodat hij de volgende keer een hemd krijgt dat wel als gegoten zit. Wie graag vooraf de stof ziet en voelt, kan bij ons ook een set staaltjes kopen. Maar lang niet iedereen heeft daar boodschap aan. Duitsers maken er bijvoorbeeld meer gebruik van dan Britten. Omwille van het eerder rationele aankoopgedrag die onze manier van werken impliceert, zijn onze klanten ook overwegend mannen.”

Bewezen concept

Dat het business model aanslaat, bewijst wel het feit dat Bivolino na bijna twintig jaar steviger dan ooit in zijn schoenen staat. De omzet groeide gestaag en tegen 2005 was het break-even-punt bereikt. Tegenwoordig verkoopt Bivolino jaarlijks zo’n 50.000 hemden in de Benelux, Frankrijk, het Verenigd Koninkrijk, Duitsland, Oostenrijk en Zwitserland.

Een van de sterktes van Bivolino is dat er geen hoge kostenstructuur achter de schermen schuilt. “In tegenstelling tot veel andere internetbedrijven zijn we vrij bescheiden begonnen. Sommigen investeren meteen miljoenen terwijl hun omzet nog heel erg valt af te wachten. Toch zal ik niet ontkennen dat we met onze twee miljoen euro omzetmatig geen indrukwekkend financieel voorbeeld zijn. Toen ik begin de jaren negentig miljoenen hemden verkocht aan een heel kleine marge, leverde dat veel meer op. Maar nu houden we wel een veel beter gevoel aan onze business over”, zegt Michel Byvoet. “Met zusterbedrijf Jean d’Artès zijn we trouwens wel confectiehemden aan de detailhandel blijven leveren, met dezelfde onderaannemers. Zo bleven ook onze beginjaren goed behapbaar. Nog steeds worden jaarlijks zo’n 150.000 gepersonaliseerde werkhemden gemaakt voor bedrijven zoals Alsico, Sioen en BelCompany. Maar we produceren dus niets meer in het Verre Oosten, wat vergelijkbare webshops wel doen. Die bedrijven zijn ook geen fabrikant van origine, waardoor ze de kwaliteit minder zelf in de hand hebben.”

Omdat de volumes in de loop van de jaren steeds hoger werden, heeft Bivolino er de voorbije jaren alles aan gedaan om het hele proces van naald tot draad te automatiseren. “Aanvankelijk hadden onze patroonmaakster en onze modellisten nog anderhalve minuut werk per hemdorder in het proces. We hebben er tien jaar over gedaan om die anderhalve minuut weg te werken, maar het is ons wel gelukt”, zegt Michel Byvoet. “Die volharding typeert ons helemaal.”

Van producent naar dienstverlener

Een paar jaar geleden besloot Michel Byvoet ook andere bedrijven te laten genieten van zijn concept. “In de loop der jaren hebben we een massa data verzameld. Die kennis en de intelligentie rond onze patronen is en blijft eigendom van Bivolino, maar via ons systeem in de cloud kunnen we wel gemakkelijk ‘cut files’ sturen naar ateliers die niet de onze zijn”, legt hij uit. “Dat heeft ons doen besluiten ook services aan te bieden.”

Grote partijen zoals Marks & Spencer hebben intussen al de weg naar het platform van Bivolino gevonden. “Als IT service provider linken wij hun fabrieken met hun stofleveranciers in Madagaskar en Marokko. De 3D-configuratoren hosten we op ons platform, maar de hemden krijgen wel hun merk mee. Via ons SaaS-model (Software as a Service) betalen zij ons een bedrag per transactie. Vorig jaar heeft M&S zo 37.000 hemden via ons platform laten maken”, illustreert Michel Byvoet. “Van die tweede poot binnen onze organisatie willen we nu ook een spin-off met de naam ICT Bivolino Services maken. Intussen werken we ook voor E5-mode en zijn we bij JBC met de opstart bezig.”

​Bivolino in the Smart City

Maar ook binnen zijn eigen productieomgeving zit Bivolino niet stil. “Zo hebben we een pilootproject gelanceerd waarbij meer eigenzinnige consumenten via ons ‘create your own shop’ systeem ‘Arty’ overhemden op maat kunnen laten maken. Voor die klant bedrukken we ruwdoek met schilderwerken van bekende Nederlandse kunstenaars en maken daar een hemd op maat van. Daarvoor hebben we nu een eerste inkjetprinter bij onze Roemeense leverancier geïnstalleerd”, vertelt Michel Byvoet. “In de toekomst willen we nog meer artiesten aantrekken om bij ons als het ware hun eigen webshop te openen. Samen met hen willen we ook pop-up stores openen, zodat we zelf ook nog meer voeling met de markt krijgen.”
Daarnaast participeert Bivolino in een innovatief project van de Limburgse Conversie Maatschappij (LRM) in Hasselt, die leegstaande winkels een nieuwe bestemming wil geven. “Die organisatie gelooft sterk in de idee van ‘fab labs’ (fabrication laboratories) in een gedistribueerd digitaal netwerk, dat wij hen kunnen bieden. Fab labs zijn coöperatieve werkplaatsen waar verschillende partijen gebruik maken van een collectieve infrastructuur om hun goederen aan de man de brengen”, legt Michel Byvoet uit. “Concreet wordt dit najaar een leegstaand pand in Hasselt getransformeerd tot een ‘fashion accessories incubator’. Er komt een IT-cel ‘configuratie en augmented reality’, een cel ‘inkjetprinting’ en een cel ‘CAD/CAM en cutting’. Artiesten kunnen er voor hun klanten gepersonaliseerde modeaccessoires zoals foulards, stropdassen en boxershorts ontwerpen, laten maken en transporteren binnen een lokaal netwerk.  Ook Singer werd betrokken in het project. Zo zal de productie gebeuren door stiksters die thuis een Singer-naaimachine hebben.”

Dit initiatief past perfect binnen de zogenaamde prosumer-trend, waar ook naaicafés en dergelijke op aansluiten. “Daarmee effenen we het pad naar de ‘Smart City’, waarbij slimme en innovatieve oplossingen een antwoord moeten bieden op stedelijke uitdagingen”, aldus Michel Byvoet. “We vinden het fijn dat we nu mee de manier waarop we leven en werken in de stad kunnen verbeteren. Dergelijke initiatieven komen bovendien onze ecologische voetafdruk alleen maar ten goede. In feite keren we zo terug naar de manier van werken van mijn grootmoeder, maar dan in een sterk gedigitaliseerde wereld.”

Kaderstuk: Ecologische voetafdruk over de generaties heen

Van haar ecologische voetafdruk hoefde de grootmoeder van Michel Byvoet niet wakker te liggen. Net zoals de meeste bedrijfjes in de eerste helft van de twintigste eeuw was het hare op dat vlak heel goed bezig. Ze kocht haar linnen in Vlaanderen, verwerkte die tot ruwe lakens en beddengoed en verkocht die aan kloosters in Limburg en Haspengouw. Toen haar zoon Jacques in het bedrijf kwam, begon hij zwarte satijn in damesschorten te verwerken. Dat deed hij binnen een netwerk van kleermakers in het Hasseltse, die voor hem de schorten vervaardigden en per fiets terugbrachten voor de finishing touch. De ecologische voetafdruk van zo’n product bedroeg slechts 0,3kg CO2 per product en onverkochte voorraden waren er niet.

In de jaren veertig vervoegde ook Louis Byvoets, Michels vader, het bedrijf. Binnen het bestaande netwerk introduceerde hij samen met zijn broer hemden uit vlas. Later schakelden ze over op hemden uit Italiaans wit katoen. In de jaren vijftig werd bandwerk geïntroduceerd, waar vooral vrouwen uit de omgeving voor werden aangetrokken. Dat betekende het einde van maatwerk en het begin van verdeling via winkels. Door die nieuwe manier van werken steeg de ecologische voetafdruk per product meteen naar 1kg. Bovendien ontstond verspilling in de keten in de vorm van voorraden en koopjes.

De grootste stijging van de ecologische voetafdruk kwam er vanaf de jaren tachtig. Eind de jaren tachtig had het bedrijf nog steeds 400 productiemedewerkers in België, maar het werd lastig om enkel met die lokale productie competitief te blijven. Bijgevolg trok Michel Byvoet, die intussen in het bedrijf was gekomen, naar Bangalore, Bangladesh en Vietnam om daar ateliers op te zetten. Zo werden makkelijk afstanden van 40.000 kilometer afgelegd voordat een product uiteindelijk over de toonbank ging. Bovendien duurde het volledige productie- en leverproces ook heel lang, van 4 tot soms zelfs 24 weken. Afhankelijk of per boot of vliegtuig werd verscheept, liep de ecologische voetafdruk in die tijd op tot maar liefst 2,7kg à 4,3kg per hemd.

Sinds Michel Byvoet enkel nog op maat gemaakte hemden via de Bivolino-webshop verkoopt, is de ecologische voetafdruk teruggelopen tot 1,6kg per product. De producten leggen nog slechts 2.000 kilometer af en de doorlooptijd van een hemd bedraagt maar een paar weken meer. Binnen het open collaborative sharing prosumer platform dat de Limburgse Conversie Maatschappij in Hasselt voorstelt, bedraagt de ecologische voetafdruk zelfs maar 0,3kg meer, met een doorlooptijd van drie dagen en maximaal nog 200 afgelegde kilometer.