Industrie 4.0 vervangt hamer en aambeeld

Hoog bezoek in Marchin, begin juni 2025. De Waalse minister-president, Adrien Dolimont, en de Waalse minister van Economie en Industrie, Pierre-Yves Jeholet, zakten af naar de gemeente voor de opening van de nieuwe fabriek van Safran Blades. Die vond onderdak op een terrein in een bocht van de Hoyoux, die een paar kilometer verderop bij Hoei uitmondt in de Maas. De komst van Safran Blades is goed nieuws voor de regio. Het Franse moederbedrijf Safran is met 100.000 medewerkers en 27,3 miljard euro omzet namelijk een grote speler in de luchtvaart, ruimtevaart en defensie. In België heeft de groep zowat 2.000 medewerkers, goed voor een omzet van een miljard euro. De Waalse en federale overheid zagen potentieel in een nieuwe vestiging. Naast Safran Aero Boosters, dochteronderneming van Safran, participeren Wallonie Entreprendre en de Federale Participatie- en Investeringsmaatschappij. Op termijn zal de onderneming 150 medewerkers tellen.

Geopolitiek geïnspireerd

Safran Blades is gespecialiseerd in de productie van compressorbladen in titanium: essentiële onderdelen in een vliegtuigmotor. Met onder meer Airbus en Boeing bedient Safran twee van de grootste spelers in de sector. “De toekomst van de luchtvaart is ‘décarboné’”, zegt François Lepot, CEO van Safran Aero Boosters. Dat bedrijf – gevestigd in Milmort, bij Herstal – maakt onder meer de lagedrukcompressoren voor vliegtuigmotoren waarin het de compressorbladen van Safran Blades verwerkt. Om mee te evolueren naar een luchtvaart zonder CO2-uitstoot, ontwikkelt het bedrijf nieuwe compressoren en compressorbladen. “Die moeten performant en goedkoop zijn”, zegt François Lepot. “Daarom maken we de ‘blades’ nu zelf: om het hele proces onder controle te hebben en niet afhankelijk te zijn van de markt.”

Ook de geopolitieke context speelt mee. Naast Safran zijn wereldwijd maar een paar producenten van compressorbladen actief: in Canada, China en Israël. Maar de fabriek in Israël sluit binnenkort en Safran wil niet afhankelijk zijn van een Chinese producent. Het is een strategische keuze om ten minste een deel van de productie in eigen beheer te nemen en zo de soevereiniteit van de supply chain te verstevigen. “De beslissing viel enkele jaren geleden al, maar nu blijkt sneller dan verwacht dat het de juiste keuze was”, klinkt het. De nieuwe fabriek verrees op een voormalige staalindustriezone. Het adres van de site – Chaussée des Forges – verwijst duidelijk naar dat verleden. Safran Blades betrok er een hal van 10.000 vierkante meter die voorheen in gebruik was door ArcelorMittal. In de nieuwe fabriek kiest Safran Blades voluit voor productie volgens de principes van Industrie 4.0. Het leverde het bedrijf van bij de start het Agoria-label ‘Factory of the future’ op.

De beste blijven

“We wilden aantonen dat het haalbaar is om een compleet nieuwe fabriek van bij de start optimaal gedigitaliseerd in te richten”, zegt Geoffroy Jennes, Digitalization 4.0 Engineer bij Safran Blades. “Daar kwam heel wat co-creatie bij kijken, zowel van de industriële installaties, als van de digitale tools die data capteren en analyseren. We werkten bij het design van de fabriek onder meer met een digital twin in 3D, zodat de toekomstige operatoren via het gebruik van VR-brillen al konden checken of de voorgestelde oplossingen zouden doen wat ze moeten doen.” Dat droeg bij aan de snelle doorlooptijd voor de inrichting van de fabriek.

Alleen het dak van de bestaande fabriekshal bleef behouden. Daaronder realiseerde Safran Blades op twintig maanden een compleet nieuwe productievloer. Opvallend: een stuk van de oude fabrieksmuur, centraal in de hal, bleef behouden. Een keuze met een filosofische achtergrond. “Dit was ooit een heel moderne fabriek van ArcelorMittal”, zegt Mathieu Deladrière, CEO van Safran Blades. “Dat is de boodschap die we willen uitdragen: de beste zijn is één ding, de grote uitdaging is de beste te blijven.”

Digitalisering

Centraal in de aanpak van Industrie 4.0 staat onder meer de captatie, verwerking en interpretatie van data. Concreet gaat het in de fabriek van Safran Blades om 100.000 datapunten per seconde. Per afgeleverd compressorblad toetst het bedrijf 50.000 datapunten af om te zien of het stuk in kwestie perfect aan alle vereisten voldoet. Om de data bij de negen stappen in het productieproces te capteren en door te geven, is connectiviteit op de site van essentieel belang. “Overal is fiber voorzien,” zegt Geoffroy Jennes, “aangevuld met wifi. We hebben de mogelijkheden van 5G bekeken en overwogen, maar uiteindelijk bleek WiFi 6 voor ons de best passende oplossing.”

Het datagedreven productieproces vormt de kern van de fabriek. “Het feit dat er zoveel data beschikbaar zijn, laat toe de productie heel nauwgezet op te volgen”, zegt Mathieu Deladrière. “We zijn ervan overtuigd dat de fabriek over twee jaar volledig zelfregulerend zal zijn.” De massale datacaptatie – en de bijhorende analyse met AI-gedreven toepassingen – biedt daarvoor een stevige basis. “Vroeger moest een fabriek een productielijn noodgedwongen stilleggen als er een probleem opdook. Vandaag laat data-analyse toe predictief te werken en in te grijpen voor iets kan uitgroeien tot een probleem.” Voor de ontwikkeling van de diverse oplossingen rekende Safran Blades in grote mate op lokale spelers, zoals Desimone (robotisering en kwaliteitscontrole), Indutech (automatisering) en Institut Montefiore, een AI-spin-off van de Universiteit Luik.

Elektrische smederij

Bij een productievolume van 700.000 compressorbladen per jaar – verwacht tegen eind 2028 – maakt onder meer de predictieve aanpak wel degelijk het verschil. Het toont ook meteen waarom automatisering en robotisering bij Safran Blades niet weg te denken zijn. “Alles start met een stuk titanium”, zegt Mathieu Deladrière. “Dat krijgt een dunne coating die kleine ijzerbolletjes bevat, om later het smeltproces optimaal te laten verlopen.” Alleen gaat het om zo’n dunne laag coating, dat het niet haalbaar is die manueel aan te brengen. Safran Blades zet daarvoor een robot in. Een andere robot plaatst het gecoate stuk in de smeltoven, haalt het op precies het juiste moment uit de oven en plaatst het in een hydraulische pers – die het zachte, gloeiende metaal in de juiste vorm drukt.

De robot biedt zo het moderne alternatief voor de smid die met een hamer op een aambeeld een gloeiend stuk metaal in de gewenste plooi slaat. “Want het gaat hier wel degelijk om smeedwerk”, zegt François Lepot. “Een compressorblad moet ‘hypersolide’ zijn. Metaal smelten en in vormen gieten, biedt niet de gewenste oplossing.” De vereisten voor de compressorbladen van Safran Blades zijn dan ook niet min. Ze moeten minstens twintig jaar meegaan, in omstandigheden die hen sterk op de proef stellen: niet alleen de extreme vibraties van de motoren zelf, maar ook inslagen van vogels, steentjes, noem maar op. François Lepot gaat verder: “Het is essentieel dat zo’n compressorblad nooit kraakt of scheurt, want anders vliegt zo’n stuk metaal in de compressor en valt de motor uit.”

Werk voor robots

De keuze voor titanium laat zich makkelijk verklaren. Het materiaal is bijzonder sterk, maar tegelijk ook twee keer lichter dan staal. Een afgewerkt compressorblad weegt nauwelijks 125 gram. Dat maakt het logistieke verhaal – los van de aanvoer van het titanium – vrij eenvoudig. Dagelijks brengt een bestelwagen de afgewerkte lading naar de vestiging in Milmort. Maar zo eenvoudig als de logistiek, zo complex is de productie. “Het smelten gebeurt tot op een fractie van een seconde nauwkeurig, het persen tot op een fractie van een millimeter”, zegt Mathieu Deladrière. “Het proces vraagt niet alleen een heel precieze uitvoering, het is ook erg repetitief werk, uitgevoerd vlak voor een hete oven. Je begrijpt meteen: dat is werk voor robots, niet voor mensen.”

Typisch voor de staalindustrie uit het verleden waren de hoogovens met cokes als brandstof. Bij Safran Blades gaat het er heel anders aan toe. De smederij is elektrisch, aangedreven met groene stroom. Het verklaart voor een groot stuk de locatie van de fabriek. Die bevindt zich namelijk op een boogscheut van de kerncentrale van Tihange, op de rechteroever van de Maas. “Dat verzekert de toegang tot de stroom die we nodig hebben”, legt Mathieu Deladrière uit. “Op eender welke andere locatie hadden we voor de bouw van de fabriek wellicht zes maanden extra nodig gehad, enkel om de stroomvoorziening in orde te krijgen.” Tegelijk zet Safran Blades optimaal in op hergebruik, ook van energie. Zo hergebruikt het bedrijf de warmte van de elektrische smederij om het gebouw te verwarmen.

Perfecte controle

Belangrijk bij het productieproces is dat alle stappen elkaar mooi aaneengesloten opvolgen. “Het zorgt ervoor dat we het hele proces onder controle hebben”, zegt Mathieu Deladrière. Tegelijk weet Safran Blades zo ook altijd heel goed hoe het bedrijf ervoor staat. Zo vermijdt het onder meer te grote voorraden, zowel grondstoffen als afgewerkt product. Controle is ook belangrijk bij elke volgende stap in het productieproces, zoals het bijsnijden van de compressorbladen die van bij de smederij komen. “Als we een laser zouden gebruiken om de bladen bij te snijden, zou dat invloed hebben op de eigenschappen van het titanium”, legt Mathieu Deladrière uit. “Daarom snijden we met een waterjet: een robot die tot op 0,01 millimeter nauwkeurig snijdt, zonder risico op thermische vervorming.”

Vervolgens gaan de compressorbladen door een zuurbad. Titanium reageert immers met zuurstof, waardoor er op het oppervlak een soort korst ontstaat: een dun laagje titaniumdioxide. Het zuurbad neemt die korst weg en maakt de bladen nog gladder. Vooraf zijn de stukken automatische gemeten en gewogen, en zo in verschillende klassen onderverdeeld. Afhankelijk van de gewenste dikte van het eindproduct, blijven de bladen dan korter of langer in het zuurbad. Typerend voor een bedrijf dat duurzaamheid hoog in het vaandel draagt, is dat Safran Blades daarbij het vervuilde water opvangt, zuivert en telkens weer hergebruikt.

Plaats voor groei

“Bij de oorspronkelijke plannen gingen we uit van een jaarproductie van 400.000 compressorbladen”, geeft François Lepot nog mee. “Dat volume zullen we eind 2026 behalen, maar we kregen meteen groen licht om onze capaciteit bijna te verdubbelen tot 700.000 stuks. We zijn er in geslaagd meteen op te schalen. Bovendien is er nog heel wat ruimte beschikbaar.” Als de vraag naar compressorbladen groter blijft dan het aanbod, zoals momenteel het geval is, dan kan Safran Blades in Marchin zijn activiteiten nog verder uitbreiden.

DVD