Gerichte keuzes werpen vruchten af

Atlas Copco is wereldwijd actief als leverancier van perslucht- en vacuümoplossingen, energietoepassingen, pompen, elektrisch gereedschap en assemblageoplossingen. Twee van de vier ‘business areas’ van de groep hebben hun hoofdzetel in ons land: Compressor Technique en Power Technique. De site in Antwerpen huisvest het wereldwijde logistieke centrum voor compressortechnieken.

“In het Antwerpse distributiecentrum slaan we alle reserveonderdelen en wisselstukken voor compressoren op”, vertelt Teun Van Gils. “Die onderhoudscomponenten en wisselstukken verdelen we naar onze vestigingen en klanten wereldwijd. Wat ons magazijn kenmerkt, is de enorme variatie: van kleine schroefjes tot zware kisten die groter zijn dan een pallet. Dat maakt efficiënte logistiek tot een complexe opdracht.”

Ruim een kwart van de tijd verloren aan verplaatsingen
Om die diversiteit beheersbaar te houden, onderscheidt Atlas Copco drie categorieën. “De kleinste stukken sloegen we tot voor kort op in onze mezzanine. Middelgrote referenties kregen een plaats in het palletmagazijn en dan is er nog een zone voor grote stukken die een reachtruck vereisen”, licht Teun Van Gils toe. “Wanneer de klant een bestelling plaatst, picken we de goederen in die drie zones. De kleine en mediumstukken verzamelt eenzelfde medewerker, grote objecten vereisen een aparte behandeling. Na het pickingproces brengen we alle goederen samen in de verpakkingszone, waarna ze naar de laadzone vertrekken.”

Dat proces verliep tot voor kort in grote mate manueel. “Hoewel die werkwijze betrouwbaar was, botsten we op efficiëntieverlies. Bovendien benutten we de beschikbare ruimte onvoldoende, doordat brede gangpaden veel plaats innamen. Aangezien onze portfolio van compressoren en bijbehorende wisselstukken almaar uitbreidde, ontstond een suboptimale situatie. Onze magazijncapaciteit voldeed niet langer, waardoor we naar een extern magazijn moesten uitwijken. Zowel in het kader van het kostenplaatje als van de afhandelingssnelheid, was een structurele oplossing nodig.”

35 robots
Eenmaal de keuze voor magazijnautomatisering gemaakt, volgde een analyse van verschillende leveranciers en hun systemen. Daarbij bleek AutoStore het best bij de noden van Atlas Copco aan te sluiten. “Via een pallettransportband gaan inkomende goederen rechtstreeks naar de bufferzone”, legt Teun Van Gils de goederenstroom uit. “Een liftsysteem brengt de bakken naar het geautomatiseerde magazijn, waar de AutoStore ze tegen elkaar stapelt. Snel roterende goederen bevinden zich bovenaan, terwijl trager bewegende items een plaatsje onderaan krijgen. Om de goederen te picken, bewegen 35 slimme robots bovenaan over een raamwerk van 1.750 vierkante meter. Ze selecteren de juiste bak en brengen die naar ergonomisch ingerichte pickstations. Daar controleren medewerkers de inhoud en maken ze het order klaar voor verzending.”

Bij de selectie van het automatiseringssysteem stonden betrouwbaarheid en flexibiliteit centraal. “Het manuele systeem kende zijn beperkingen, maar blonk wel uit in bedrijfszekerheid”, vervolgt Teun Van Gils. “Valt er een medewerker weg, dan kun je altijd een beroep doen op een collega of bijkomende krachten. Bij AutoStore hang je sterker af van techniek, maar wanneer een van de 35 robots uitvalt, kan een andere gemakkelijk zijn taak overnemen. Hetzelfde geldt voor het op- en afschalen, aangezien AutoStore vrij eenvoudig uit te breiden is.”

Lay-outvraagstuk
Het volgende vraagstuk situeerde zich op het vlak van de magazijnlay-out. “We hadden weliswaar al de techniek gekozen, maar moesten nog beslissen waar we die zouden inplanten. Het meest logische leek de bestaande mezzanine, waar we toen al de kleinere stukken opsloegen. Daartegenover stond dat er zich 40.000 stukken op die locatie bevonden. Die zouden we tijdens de opbouwperiode moeten verhuizen en terugbrengen”, vertelt Teun Van Gils.

“Een alternatief bestond erin een nieuw magazijn te bouwen voor de AutoStore, maar dat zou wel onze timing in het gedrang brengen. Als derde optie konden we de AutoStore plaatsen op de locatie waar zich de grote kratten bevonden. Tijdens de opbouwfase moesten we dan wel 4.000 items in een extern magazijn huisvesten. Tot slot konden we de mogelijkheid van het palletmagazijn al snel afschrijven, omwille van een te geringe ruimte. Uiteindelijk kozen we voor de locatie met de grote kratten en een tijdelijke verhuizing van 4.000 kisten.”

De uitdaging bestond er vervolgens in de implementatie op een vlotte manier te realiseren, zonder de dienstverlening in het gedrang te brengen.

Teun Van Gils: “We maakten eerst de gekozen ruimte vrij. Dat impliceerde dus de verplaatsing van 4.000 kisten naar een extern magazijn. Die verhuizing nam drie maanden in beslag en de installatie van AutoStore vergde daarna nog anderhalf jaar. Dan moesten we uiteraard ook nog 40.000 stukken uit de al aanwezige mezzanine naar de AutoStore verhuizen. Een deel van de stukken met mediumgrootte verplaatsten we dan weer naar de bestaande mezzanine. Van die mezzanine braken we ook een gedeelte af, waardoor we meer ruimte creëerden voor palletrekken.”

Mezzanine onder AutoStore
Om de geselecteerde magazijnruimte maximaal te benutten, ging Atlas Copco creatief te werk. “Voor de AutoStore-oplossing was een hoogte van zeven meter vereist, terwijl het magazijn tien meter hoog is. Dat betekent dat een aanzienlijke oppervlakte onbenut zou blijven. Daarom hebben we de AutoStore op een mezzanine gebouwd”, licht Teun Van Gils toe. “Onder de mezzanine maken we langs die weg ruimte voor de goederenontvangst, inspectie en het opzetten van de dozen. Uiteraard kost die oplossing ons meer dan een gelijkvloerse AutoStore, maar de extra gecreëerde ruimte is een onmiskenbaar voordeel. In een laatste fase die nu aan de gang is, halen we de 4.000 kisten terug uit het externe magazijn. Het project is op die manier nagenoeg volledig afgerond.”

Teun Van Gils blikt terug op een pittig magazijnproject. “Na een grondige studie en voorbereiding van twee jaar, verliep de afbraak van de bestaande rekken, de opbouw van Autostore tot en met de verhuizing van alle items volgens plan. Een stevige inspanning, die nu haar vruchten afwerpt. We wonnen in elke zone aan opslagruimte: twintig procent voor de kleinste stukken, tien procent voor het palletmagazijn en vijf procent voor de kisten. In de AutoStore verwerken we nu op een kwart van de totale magazijnoppervlakte zeventig procent van alle inkomende orders. Dankzij de automatisering stijgt niet alleen de nauwkeurigheid van bestellingen, ook de ergonomie en veiligheid voor medewerkers verbeteren aanzienlijk: zij hoeven geen zware apparatuur meer heen en weer te rollen. De compacte stapelstructuur maakt extra ruimte vrij voor andere toepassingen. We zijn dus helemaal klaar om onze toekomstige groei op te vangen.”

KD