Een dertig jaar oude highbay, nieuw leven ingeblazen door Toyota Parts Centre Europe en E’Log
Hoe maak je een magazijn van 1992 klaar voor de toekomst? Dat was de vraag waar Toyota Parts Centre Europe in Diest voor stond. De workload zou de komende jaren fors groeien. Samen met E’Log kozen ze voor een grootschalige retrofit, met één voorwaarde: de operatie mocht niet stilvallen. E’Log bleek al snel meer dan een leverancier. Een partner die meedacht, snel schakelde en het project eenvoudig hield – zonder overbodige complexiteit, met oog voor resultaat.
Vier kranen. Vier kraanrails. Nieuwe rij- en hefmotoren. En een highbay die vandaag weer klaar is voor de volgende decennia.
Van dertig jaar trouwe dienst naar een nieuwe start
In Diest draait alles rond veiligheid en betrouwbaarheid. Het magazijn is een van de logistieke draaischijven binnen Toyota Motor Europe. Samen met dertien andere depots verwerkt de locatie 120 miljoen onderdelen en accessoires voor 44 Europese markten. Van schroeven tot bumpers, van kleine clips tot deuren.
Maar groei brengt druk met zich mee.
“Tegen 2030 verwachten we een stijging van 38% in de verkoop van onderdelen te realiseren,” vertelt Mark Seurs, maintenance manager bij Toyota Parts Centre Europe. “Dus we moeten slim omgaan met de ruimte die we hebben. De highbay speelt daarin een sleutelrol.”
Die highbay – een automatisch magazijn van meer dan dertig jaar oud – was ooit bedoeld voor slow movers: grote, logge onderdelen die nauwelijks bewogen. Vandaag kiest Toyota Parts Centre Europe voor een slimmere inzet. Geen trage stuks meer, maar onderdelen die sneller roteren en efficiënter kunnen worden opgeslagen.
“De highbay biedt enorm veel potentieel,” zegt Mark. “Door bumpers en koplampen ook slimmer op te slaan én de kraanbewegingen efficiënter te gebruiken, benutten we de meer dan 5.000 palletlocaties beter. Maar dan moet het systeem wel betrouwbaar zijn. We kunnen ons in de toekomst simpelweg geen stilstand permitteren. Dus moeten we nu zorgen dat ze bedrijfszeker is.”
Wat begon als losse onderhoudsopdrachten, groeide uit tot één geïntegreerd project. E’Log deed al twee jaar het onderhoud van de installatie en kende elke bout en moer. Uit die ervaring kwamen drie duidelijke pijnpunten naar boven: slijtage aan de rails, verouderde motoren en te weinig zekerheid over spare parts. Tijd om door te pakken.
Slim moderniseren in plaats van vervangen
Nieuwbouw? Dat was nooit een optie. De constructie stond er nog stevig bij. De oplossing lag in een technische retrofit die alles combineerde: efficiëntie, betrouwbaarheid en minimale stilstand.
De aanpak: stap voor stap. Telkens één kraan uit dienst, zodat het magazijn vijf dagen per week operationeel bleef. Vier kraanrails vernieuwd. Vier highbay-kranen gereviseerd. Alle rij- en hefmotoren vervangen.
Daarnaast kwam er een plan voor spare parts. Kritische onderdelen werden in kaart gebracht en op stock gelegd, zodat Toyota niet kan verrast worden door een defect op het verkeerde moment.
“E’Log kende onze installatie door en door,” vertelt Mark. “Dat gaf vertrouwen. Samen bekeken we wat het meest kritisch was. Ze denken technisch mee, maar ook praktisch: hoe hou je alles draaiende terwijl je vernieuwt?”
De projectcoördinatie was strak. Elke week overleg. Elke fase beter dan de vorige. Kleine details werden onderweg bijgestuurd, en dat zorgde voor tempo én rust. Geen onnodige complexiteit, wel duidelijke stappen en een transparante aanpak. De onderhoudstechnici van E’Log waren er van begin tot eind bij. Hun kennis, ervaring en flexibiliteit gaf vertrouwen.
Bijsturen waar het nodig was
Zoals elk groot project kende ook dit zijn verrassingen. De nieuwe rail lag tien millimeter hoger dan voorzien, waardoor de software en sensoren moesten worden aangepast. En de motorensets op stock? Die pasten niet perfect bij de bestaande kranen.
“Dat was even schrikken,” herinnert Mark zich. “We stonden op het punt om te starten en plots bleek de rail niet perfect uitgelijnd. Maar dankzij het escalatieplan en de korte communicatielijnen was het binnen enkele uren opgelost. De werken zijn nooit stilgevallen.”
Veiligheid kreeg daarbij altijd prioriteit. E’Log werkte nauw samen met Toyota’s HSE-manager en hun onderhoudspartner Bilfinger, die het interne maintenance team bij Toyota Parts Centre Europe ondersteunt.
“Veiligheid is onze top prioriteit,” zegt Mark. “E’Log en de andere partners hebben zich daar goed aan aangepast. Alles was grondig voorbereid, zeker de afstemming tussen de werken op hoogte en die op de grond. Zo kon iedereen veilig aan de slag. En liep er toch iets anders dan gepland, dan bespraken we dat meteen in onze wekelijkse meeting. Die openheid werkte gewoon.”
Een installatie die weer meegroeit met de toekomst
Vier kranen en vier rails later staat de highbay er weer als nieuw. Perfect uitgelijnd. Bedrijfszeker. En klaar voor groei.
“We kunnen er weer jaren tegenaan,” zegt Mark tevreden. “De betrouwbaarheid is terug waar ze moet zijn, en we hebben een partner die meedenkt over wat volgt.”
De winst zit niet in wat er vernieuwd is, maar in wat behouden bleef: continuïteit. De retrofit maakte de highbay stabieler en efficiënter, zonder dat de operatie één dag heeft stilgelegen. Vandaag benut Toyota Parts Centre Europe de installatie beter dan ooit: meer capaciteit, meer zekerheid en minder onverwachte downtime. Precies wat de organisatie nodig heeft voor toekomstige groei.
“Als ik het project een score moet geven, dan is dat een acht op tien,” besluit Mark. “Er zijn altijd verbeterpunten, maar de samenwerking was open, professioneel en oplossingsgericht. Dat is voor ons het belangrijkste.”
De retrofit van de highbay bewijst dat vernieuwing niet altijd betekent dat je opnieuw moet beginnen. Soms is het slimmer om te bouwen op wat er al staat. Met de juiste expertise, de juiste mensen en een partner die meedenkt, groeit zelfs een installatie van dertig jaar weer moeiteloos mee met de toekomst.
