BMW steunt op Inther Group voor tijdige levering van reserveonderdelen

Om tegemoet te komen aan het groeiende ordervolume en de toenemende behoefte aan snelle, tijdige orderproductie en levering van reserveonderdelen, zijn de processen en de bestaande magazijnuitrusting op de BMW Group-locatie in het Duitse Dingolfing geoptimaliseerd en uitgebreid. De efficiëntie en ergonomie bij opslag, orderpicken, verpakken en verzenden werden verder verhoogd. Inther Group Duitsland kreeg de opdracht een totaalconcept te implementeren met een geautomatiseerd ASRS magazijn voor kleine onderdelen, intelligente materiaalstromen en de integratie van de nieuwste transporttechnologie. Het Nederlandse hoofdkantoor van Inther Group in Venray ondersteunde vooraf de analyse, het ontwerp en de systeemplanning, evenals de projectimplementatie in Dingolfing. Het Heidelbergse advies- en planningsbedrijf io begeleidde het project vanaf de aanbesteding en gunning tot aan de implementatie en uiteindelijke oplevering.

Als hart van de logistieke faciliteit heeft Inther een nieuw geautomatiseerd shuttlemagazijn voor kleine onderdelen met vier gangpaden opgezet. Met vier diepe opslagplaatsen op 20 niveaus biedt het shuttlesysteem een capaciteit van ongeveer 80.000 containerplaatsen voor de opslag van reserveonderdelen. Er wordt gebruik gemaakt van containers van 650 x 450 x 270mm en een maximaal totaalgewicht van 30kg. Inther Group ontwikkelde de shuttles om tegemoet te komen aan de eisen van de huidige en toekomstige magazijnen voor kleine onderdelen. Met zijn opslag van vier verdiepingen biedt het shuttlesysteem een hoge capaciteit, inclusief compacte opslag met hoge dichtheid. Daarnaast versnelt de automatisering van het ophalen de levering van goederen aan de picking werkstations. Niet alleen kunnen er meer artikelen worden opgeslagen in minder ruimte, ook de doorloopsnelheid van de orderverwerking kan worden verhoogd.

Voor het pick- en verzendverpakkingsproces zijn werkstations ingericht voor het orderpicken en verpakken. Daarnaast zijn er in de goederenontvangstruimte drie werkstations geplaatst. Om het shuttlesysteem te koppelen met de in hoogte verstelbare opslag-, pick- en verpakkingswerkstations heeft Inther een intelligent, dynamisch conveyor concept geïmplementeerd inclusief lege containerbuffers. Die transporttechnologie bedient de werkstations in cycli op speciale transportlijnen voor broncontainers, bestemmingscontainers en verzenddozen met een snelheid van 0,8m/sec.

De picking werkstations worden bediend met broncontainers vanuit het shuttlesysteem en zijn voorzien van lege containerbuffers. Voor verzending worden de reserveonderdelen met behulp van een pick-by-light-systeem verzameld in dozen of herbruikbare containers. De geprefabriceerde kartonnen dozen worden door dozenopzetters aangeleverd. De transporttechniek is daarom ontworpen om zowel containers als dozen te transporteren. Nadat het picken is voltooid, brengen de transportbanden de gepickte containers terug naar de overdrachtspunten in het shuttlesysteem. Doelcontainers en -dozen worden via de conveyors naar de vier pakstations getransporteerd en vervolgens, nadat ze klaar zijn voor verzending, naar de verzendruimte. Geautomatiseerde gewichtscontroles in de transportlijn controleren of de picking correct is, door deze te vergelijken met order- en stamgegevens. Defecte dozen worden naar een NiO-lus geleid. De dozen gaan vervolgens door een dozensluitmachine en de containers worden afgedekt, voordat ze automatisch worden geëtiketteerd op de transportlijn. De gehele transporttechniek is ontwikkeld volgens een ‘bypass concept’. Dat betekent dat het shuttlesysteem en alle stations elkaar kunnen gebruiken als dat nodig is, bijvoorbeeld om de bevoorrading sneller uit te voeren of om congestie of kortstondige componentstoringen op het systeem te voorkomen of te omzeilen.

Ook sloot Inther de nieuwe geautomatiseerde opslag- en transporttechniek naadloos aan op de bestaande systeemtechniek. De transporttechnologie wordt gevisualiseerd met behulp van Zenon software, die Inther heeft geconfigureerd om aan de eisen van BMW te voldoen. De verwerking van inkomende goederen, het verzamelen en verpakken, en de werkplekdialogen worden aangestuurd door SAP. Dat geldt ook voor het shuttlesysteem en het printen van documenten voor de verzenddozen en -containers.