Blauwdruk voor toekomstige logistieke keten

Toen Decathlon begin 2020 de krijtlijnen uitzette van zijn toekomstige logistieke landschap, stond klantenservice centraal. E-commerce was al een tijd in opmars bezig en de Franse sportketen wilde zijn logistieke activiteiten stroomlijnen om in te spelen op de omnichannelcontext in retail. Het bedrijf werkte een lastenboek uit en koos automatiseringsspecialist Dematic als partner voor zijn transformatieproject. En toen kwam corona. De pandemie gaf online shoppen een explosieve boost en al snel moest Decathlon zijn initiële missie herzien. “We werden geconfronteerd met ongeziene operationele uitdagingen. E-commerce was niet nieuw voor ons, want we zetten hier al bijna een decennium op in. Alleen werkten we onvoldoende gecoördineerd over de verschillende warehouses in Europa”, vertelt Arnaud Lang, programmaleider voor automatisering bij Decathlon. “Door covid moesten we onze aanpak scherpstellen. Automatisering werd een nog grotere driver in ons project.

Een eerste grote beslissing van de retailer bestond erin zijn type magazijnen op te delen in B2B-magazijnen die de eigen winkels bevoorraden en e-commerceplatformen die de online bestellingen afhandelen. Om de expeditie naar de regionale magazijnen te verbeteren, besloot Decathlon Europa op te splitsen in een noordelijk en een zuidelijk gebied – elk met zijn eigen douanezone – en daarvoor Europese distributiecentra op te zetten in Barcelona en Évin-Malmaison, nabij Lille. Verder maakte Decathlon een onderscheid tussen standaard en niet-standaardproducten. Standaardproducten zijn alle artikelen met een standaardverpakking die minder dan twintig kilogram wegen en op een europallet kunnen worden gestapeld. Alle andere artikelen zijn niet-standaard. Denk aan vislijnen, fietsen of loopbanden. Die producten zorgen voor een mix van afmetingen – zeer lang of net heel kort – en gewichten – van zwaar tot ultralicht – en vragen dus een specifieke afhandeling. Geen sinecure als het op automatisering aankomt, maar wel een belangrijke groep om mee te nemen in het totaalconcept. Deze niet-standaardartikelen vertegenwoordigen namelijk een kwart van de omzet en de helft van het aantal kubieke meters in logistiek en transport.

Menselijke factor doorslaggevend

Hoewel de focus van de transformatie oorspronkelijk op service lag, nam de menselijke factor al snel de bovenhand. Het project bood een unieke kans om ergonomie te integreren in de nieuwe manier van werken. Decathlon stelde drie hoofddoelen op: ergonomie en menselijkheid, beschikbaarheid voor klanten, en kostreductie en efficiëntie. Eind 2020 startte de sportretailer met Dematic het automatiseringsproject voor de Europese distributiecentra in Frankrijk en Spanje. Die hubs ontvangen rechtstreeks containers vanuit Aziatische en Europese productielanden en verwerken deze voor verdere verspreiding naar de regionale magazijnen. In Frankrijk werd het project initieel opgestart in het magazijn in Dourges, om nadien over te zetten naar het gloednieuwe magazijn in Évin-Malmaison. Dat laatste omvat 72.000 vierkante meter, is opgedeeld in zes cellen, elk 12.000 vierkante meter groot, heeft 106 laadkades en verwerkt dagelijks120 vrachtwagens in transit.

Die Europese hub in Noord-Frankrijk handelt in hoofdzaak niet-standaardproducten af, al is er een beperkt overflowvolume van standaardartikelen aanwezig. Decathlon koos er bewust voor niet het volledige magazijn te automatiseren; de helft van het volume volgt een manuele flow met manuele opslag. Inkomende containers worden vooraf gescreend en op basis van de inhoud volgen ze het automatische dan wel het manuele proces. Op die manier kan de retailer zo efficiënt mogelijk pakketten verwerken en herpalletiseren op europallets. Tegelijk biedt het manuele proces de nodige flexibiliteit om tijdens piekmomenten de gevraagde volumes vlot af te handelen.

Palletiseren op europallets

De eerste geautomatiseerde stap is de ontvangst van goederen. Het uitladen van de containers verloopt nog steeds manueel, al bekijkt Decathlon met Dematic hoe ze dat kunnen optimaliseren. De pakketten worden één voor één op een van de vijf telescopische transportbanden gezet. Het systeem scant elk pakket en aan de hand van de informatie in het WMS zijn er drie opties: het pakket wordt herkend en volgt de automatische flow, het pakket wordt niet herkend want het bevat een nieuwe referentie of het pakket wordt verworpen omdat het te lang, te zwaar of van slechte kwaliteit is. Voor nieuwe referenties voeren medewerkers alle nodige informatie in het systeem in, zoals dimensies, volume, aantal pakketten stapelbaar per europallet. Zo leert het WMS en kan het die referenties een volgende keer automatisch verwerken. Pakketten met een bijzondere afmeting of gewicht, bijvoorbeeld zwembadnoodles, of waarvan de kwaliteit niet goed is, worden manueel afgehandeld.

Op weg naar het palletiseerstation worden de pakketten via RFID gescand. Zo verzekert Decathlon zich ervan dat wat in het pakket zit, overeenkomt met wat het systeem weet. Het palletiseren op europallets gebeurt door robots als het palletplan eenvoudig is. Twee robots draaien en kantelen de pakketten om ze correct te stapelen. Gaat het om een complex palletplan of een nieuwe referentie, dan stelt een operator de pallet samen aan een van de vier semiautomatische stations. Die zijn ergonomisch ontworpen en uitgerust met schuifmatten en zuignapsystemen om zwaardere pakketten makkelijk te heffen. Een scherm boven het werkstation geeft aan hoe een pallet het best wordt opgebouwd. “Om tot die optimale samenstelling te komen, was er heel wat denkwerk nodig”, bevestigt Laurent Grulois, commercieel directeur bij Dematic Frankrijk. “Doorgaans krijgen we de vraag van klanten om de flow voor standaardproducten te automatiseren. Hier was het net omgekeerd. Het doel was de densiteit per pallet te verhogen zodat opslag en transport efficiënter verlopen zonder de last bij de operator te leggen. Daarvoor hebben we heel wat parameters in de software ingeladen om een geoptimaliseerde samenstelling per pallet te kunnen voorstellen.”

Opslag en orderpicking

Na het palletiseren wordt elke europallet omwikkeld aan het ‘wrapping station’, dat een totale capaciteit van 48 pallets per uur heeft. Zodra een pallet klaar is, ontvangt een van de 44 AGV’s (automatisch geleide voertuigen) een instructie om deze op te pikken. Is er een ‘full-pallet single-reference’ order vanuit een regionaal magazijn, dan brengt de AGV de pallet meteen naar een laadkade. Is er geen order, dan voert de AGV de pallet naar het automatische magazijn, waar een van de zes VNA-vorkheftrucks de pallet wegzet. “Dat interne transport vormt meteen de bottleneck van het automatische proces”, zegt Arnaud Lang. “Er is een limiet op hoeveel AGV’s per dag in het distributiecentrum kunnen rondrijden zonder file te veroorzaken. Die puzzel leggen was een enorme uitdaging.”

Ook het proces voor multi-reference orderpicking is heruitgedacht. Met het oog op ergonomie werken de logistieke operatoren in de hoogte. Het werkstation, uitgerust met schuifmatten en een ‘pick-to-light’-systeem, is opgedeeld in drie zones: links en rechts voor de aanvoer van pakketten, in het midden voor het stapelen op een lege pallet. Alles wordt via een lift omhoog of omlaag gebracht. De operator ziet op een scherm welk pakket waar op de pallet moet komen. Het semiautomatische proces laat toe de pallets hoger te stapelen met een garantie op stabiliteit, kwaliteit en veiligheid. Nadat een order is samengesteld, haalt een AGV de pallet op en brengt deze naar de laadkade voor verzending. Het laden van de vrachtwagen gebeurt door een logistiek medewerker.

Efficiëntie over de hele lijn

Het nauwe partnership en de co-creatie tussen Decathlon en Dematic waren essentieel om een werkbaar concept te definiëren. Flexibiliteit, schaalbaarheid, aanpassingsvermogen, menselijkheid en concurrentiekracht vormden daarbij de rode draad. “Een echte gamechanger was transparant communiceren en vooral dezelfde taal spreken”, vult magazijndirecteur bij Decathlon Virginie Couillard aan. “Tegelijk waren onze medewerkers de drijvende kracht achter het succes. Door hen te betrekken, voor te bereiden, het doel uit te leggen en de juiste skills op de juiste plaats in te zetten, zijn we erin geslaagd een innovatieve, geautomatiseerde oplossing op maat te ontwikkelen die de werkomstandigheden van onze medewerkers bij de verwerking van niet-standaardpakketten optimaliseert.”

Naast een verbeterde ergonomie, een hogere veiligheid op de werkvloer en meer jobs met toegevoegde waarde, resulteerde de transformatie in lagere operationele kosten en een betere beschikbaarheid van producten voor de regionale magazijnen. Het aantal kubieke meters opslag is gerationaliseerd en vrachtwagens zouden twintig procent meer laadvolume bereiken. De performantie van multi-SKU-picking is verdubbeld en die van het uitladen en palletiseren van pakketten verdrievoudigd.

Omdat het concept van Évin-Malmaison eenvoudig te vertalen is naar andere settings, creëerde Decathlon met dit project een blauwdruk voor de verdere transformatie van zijn logistieke activiteiten wereldwijd.

LV